Product selection
×

Go to details
Part number

My account

×

Search results for

503 results for your search
Do you want to try our new search by functionality? Click here

Other options related to your search

Battery-less Absolute Encoder Type - LER

  • Motor type: Battery-less absolute encoder (Step motor 24 VDC)
  • Size: 50 mm
  • Positioning angle: 320º.

Battery-less Absolute Encoder Type – LESYH

  • Body size: 8, 16 and 25 mm
  • Stroke: 50 to 150 mm
  • Speed: up to 400 mm/s
  • Acceleration: up to 5000 mm/s2
  • Step motor type
  • Encoder: battery-less.

Battery-less Absolute Encoder Type - LEFS

  • Body size: 16, 25, 32 and 40 mm
  • Stroke: 50 to 1200 mm
  • Acceleration: up to 3000 mm/s²
  • Speed: up to 1200 mm/s
  • Step motor type
  • Encoder: battery-less absolute.

Battery-less Absolute Encoder Type - LEY

  • Body size: 16, 25, 32 and 40 mm
  • Stroke: 30 to 500 mm
  • Step motor type.

Battery-less Absolute Encoder Type - LEYG

  • Body size: 16, 25, 32 and 40 mm
  • Stroke: 30 to 300 mm
  • Speed control/Positioning: Max. 64 points
  • Positioning and pushing control can be selected.

Battery-less Absolute Encoder Type - LES

  • Body size: 25 mm.
  • Stroke: 30 to 150 mm.

Battery-less Absolute Encoder Type - LESH

  • Body size: 25 mm.
  • Stroke: 50, 100, 150 mm.

Battery-less Absolute Encoder Type - LEFB

  • Body size: 16, 25 and 32 mm
  • Stroke: 300 to 2000 mm
  • Step motor type.

Battery-less, 2 Finger, Long Stroke Type - LEHF

  • Body size: 32 and 40 mm.
  • Manual override adjustment screw on both sides (for opening and closing fingers when power supply is turned off).
  • Optional controller.

High Performance and Battery-less Absolute Encoder Type - LEFS#G

  • Body size: 16, 25, 32 and 40 mm
  • Stroke: 50 to 1200 mm
  • Acceleration: up to 10000 mm/s2
  • Speed: up to 1500 mm/s
  • Step motor type
  • Encoder: battery-less absolute.

Electrical Automation · Solutions & Products

Electric Actuators. Motion in your power. In today's industrial landscape, electric drive technology plays a crucial role in many manufacturing and logistics processes. In recognition of this, SMC offers a comprehensive portfolio of highly adaptable electric drive components, perfect for various motions and applications. Whether it's linear motion, rotating, gripping, or stopping, our electric actuators and drives fulfil all your requirements with precision and versatility. Picture a world where every move is enhanced by electrical solutions. Are you curious about a custom electric solution tailored just for you? SMC's state-of-the-art electric actuators are synonymous for flexibility – they don’t just operate, but also transform to meet your specific needs. Take advantage of the adaptability of our electrical solutions that put you in control and where the system adjusts to your specific instructions. Advantages of SMC’s electric drive technology Our range of electric solutions features battery-less actuators with absolute encoders, eliminating the need for regular maintenance and ensuring continuous precision operation. Our motorless actuators boast a streamlined, efficient design - perfect for situations where space and energy savings are crucial. Paired with STO-enabled controllers for an extra layer of safety, our solutions go beyond adaptability – they are smartly engineered for the future. The broad array of mechanics and controllers, coupled with their unrivalled flexibility, allows us to confidently proclaim that SMC’s electric actuator solutions offer you many advantages: Perform any movement, anywhere, in any way you want – A world of motion at your disposal Control it as suits you best – Digital I/Os, IO-Link, and communication protocols such as PROFINET, EtherCAT®, and EtherNet/IP™ Make the safety of your machine better – Safe Torque Off sub-function with SIL 3, SIL CL and PL e certifications Smart up your factory – SMC electric solutions are Industry 4.0-friendly. Step into the future of motion control with SMC, where your power to move is limitless.

Magnetic gripper

MHM Series. Performs optimally, where others don’t. Is your current handling solution not performing optimally? If your answer is affirmative, MHM could be the solution. Our Magnetic Gripper is capable of adsorbing a great variety of ferromagnetic pieces, with different geometries and properties. In applications where vacuum pads or grippers are not performing efficiently, e.g. due to porous or uneven surfaces, MHM will do the task. With SMC's Magnetic Gripper you will: Handle with reliability and safety - Holding force up to 1000 N, plus it guarantees grasping of the workpiece even when the air is shut off Reduce your cycle time - Residual holding force of 0.3 N or less Get great usage flexibility - Holding force can be adjusted by changing the distance between the magnet and workpiece with the adjustment bolt.

Vacuum ejector

ZK2-A Series. The all-in-one smart energy-efficient solution. If you need to generate vacuum, why not do it while consuming significantly less air at the same time? ZK2-A is an all-in-one solution that incorporates: a supply valve, a release valve, a vacuum switch, a vacuum break flow adjustment needle, a suction filter and a silencer. Thus it provides you with immediate savings in installation and maintenance expenditure. Furthermore, ZK2-A is an energy saving solution that promotes efficient air consumption thanks to a 2-stage ejector which, in principle, increases air suction by 50% while reducing the air consumption by 30%. The consumption can be reduced a further 90% when choosing the digital pressure switch with energy saving function, which allows intermittent energising; i.e. the vacuum unit only gets activated when vacuum level falls below the desired value. In summary, with ZK2-A Series you will: Achieve efficiency – Ejector, pump and manifold system in a single unit Lower your air consumption – Energy saving digital vacuum switch and a 2-stage ejector Get compactness and lightness – Ideal solution for moving tools Make your work place quieter – High-noise reduction silencer.

Engineering Tools

We know that designing a machine can be a difficult task, SMC's software will save time and prevent errors. Our range of software will help to tailor your design and calculations for your machine build. Configurators - Meet requirements customising our products Sizing & Selection - Select the right product dimension Design - Draw pneumatic and electrical circuit diagrams Set up & monitor - Sets all operations and monitors the operating status Calculate - Calculate air consumption, pressure drop, moment of inertia and more.

Experts Article Robotics - Zedenek Velfl

Controlul modular de comunicare economisește timp și costuri în procesul de sudare robotizată. Cu toții știm că aplicațiile auto de volum mare, cum ar fi sudarea, necesită numeroase solicitări precum productivitate și fiabilitate ridicată. Orice defecțiune sau inconsecvență cu soluțiile robotizate implementate în aceste procese poate duce la opriri costisitoare de producție și întreținere sau reparații costisitoare. Din acest motiv, un număr tot mai mare de producători OEM de roboți aleg să lucreze cu echipa noastră de ingineri experți SMC, care poate oferi o soluție modulară extrem de eficientă și convenabilă pentru manipularea mediului specific sudurii, precum aerul, gazele și apa.   Zdenek Velfl, Consultant de afaceri, SMC Republica Cehă MARTIE 2022 Sudarea cu arc, laser și prin puncte sunt frecvent utilizate în sectorul auto, unde cerințele legate de mediu pentru robot pot include aer comprimat, apă și gaze de sudare, cum ar fi N2 sau CO2. Suntem capabili să adaptăm fiecare dintre soluțiile noastre modulare tip panouri pentru a se potrivi diferitelor configurații, controlând presiunea și debitul mediilor în conformitate cu cerințele specifice aplicației. De exemplu, multe lucrări de sudare necesită o presiune între 2 și 6 bari și un debit între 200 și 500 l/min. Replica personalizată SMC a panoului de control al comunicării Ajutăm inginerii din domeniul roboticii să folosească „limbajul” pneumatic, ajutându-i să traducă sau să interpreteze cerințele pentru controlul mișcării acționate cu aer comprimat  și beneficiile pe care le poate aduce. De exemplu, ce tip de electrovalvă este necesară pentru a îndeplini solicitările sarcinilor specifice de sudare robotizată? Poate că brațul robotului trebuie să se miște la viteze diferite în timpul procesului de sudare, așadar cum este cel mai bine să reduceți sau să creșteți fluxul de mediu în consecință? Pneumatica este limba noastră și vă putem ajuta să găsiți răspunsurile la aceste întrebări importante și multe altele. De exemplu, recent am dezvoltat un panou pneumatic pentru un important producător de roboți, ideal pentru celulele de sudare cu laser. Panoul dispune de circuite separate de aer comprimat și gaz pentru a oferi un control precis al sudării. Ne putem asigura că filtrarea și reglarea presiunii aerului comprimat și a gazului de sudură oferă o calitate repetabilă a produsului finit, aspect deosebit de important în industria auto. Panoul are integrată o electrovalvă safety cu pornire rapidă pentru alimentarea cu aer la o viteză redusă, care crește treptat presiunea inițială în sistemul pneumatic. Această electrovalvă facilitează, de asemenea, evacuarea rapidă prin întreruperea alimentării cu aer. Soluțiile noastre modulare de manipulare sunt ideale și pentru operațiunile de vopsire din industria auto, unde calitatea este din nou esențială. Mediile tipice pot include produse fără silicon, care sunt frecvent utilizate în aplicațiile auto, deoarece siliconul are un efect dăunător asupra aderenței vopselei. Pe lângă controlul precis, adoptarea unei soluții modulare de manipulare asigură eficiență energetică, comunicarea având loc numai atunci când este necesar printr-un regulator proporțional. Siguranța este un alt avantaj, deoarece supapele integrate asigură că întregul sistem nu mai funcționează dacă cineva trece de bariera de protecție. Regulator electro-pneumatic – Seria ITV Electrovalvă pentru reducerea presiunii reziduale ISO 13849-1 – Seria VP544-X536 Pentru a ușura viața producătorilor de roboți, ne asigurăm că fiecare panou cuprinde toate componentele necesare pentru a oferi o soluție completă, inclusiv unități FRL cu supapă de eliberare a presiunii reziduale și funcție pornire progresivă, precum și o instalație de apă pentru răcire (dacă este necesar) , racorduri, furtunuri si accesorii. Designul robust al panourilor asigură integrarea acestora pentru a fi utilizate în toate aplicațiile de sudură și vopsire predominană condiții de mediu extrem de solicitante.

Customer case BMI

Low-cost and clean food production is no piece of cheese. By Stefan Walter, Sales Engineer at SMC Deutschland An innovation in protecting cylinders by SMC ensures lower-cost and consistently clean cheese production at Bayerische Milchindustrie eG. Whether for breakfast or with a glass of wine: cheese is much more than a staple food, it is a real indulgence. To keep it that way, high hygiene standards need to be satisfied during production. Among other things, aggressive chemicals are used to clean the production machinery, which previously required the use of durable, but expensive stainless steel cylinders. Thanks to a joint development by SMC and Technoflon Coating Systems, much lighter and lower cost aluminium cylinders can now be used – a real innovation for the food industry. The cheese production process has a history dating back thousands of years, having been perfected and refined by the Egyptians, Greeks and Romans. Depending on the type of cheese, the steps basically consist of preparing the milk (filtering, pasteurising, adding or removing cream), curdling with lactic acid bacteria and/or rennet, cutting the curd to remove the whey, the brine bath (except for cream cheese) and the ripening process. To ensure high hygiene and quality standards – just like in the rest of the food industry – machines and systems need to be regularly cleaned. This is especially true in cheese production. That’s because, if cleaning is not adequate, remnants, such as ripening cultures or the whey, can have a negative effect on the food quality or attack the machine parts. As a result, nitric acid and caustic soda (1.5% solution in each case) at temperatures of 70 – 75 °C are used for cleaning. But the aggressive cleaning methods require the use of particularly durable machine parts. Bayerische Milchindustrie eG (BMI) is a German cheese producer with a history dating back over 65 years. Edam, Gouda, Tilsit and Swiss-type cheeses are produced in Windsbach, one of the dairy and cooperative’s eight locations. The company uses the Tetra Pak “Casomatic” for production, which makes use of tough, but expensive stainless steel VDMA ISO cylinders to press out the whey. To save costs, BMI was seeking a lower-cost alternative for the existing cylinders that would not lead to any technical disadvantages. Cylinder with innovative addition In its search for a replacement, the manufacturer with its headquarters in Landshut was made aware of SMC by a sales representative. The specialist in pneumatic and electric automation was tasked with developing a cylinder that would meet two requirements: first, it would be resistant to the cleaning agents used (caustic soda and nitric acid) and second, it would cost less compared to the stainless steel cylinders currently in use. Given these requirements, the logical step was to make use of an ISO cylinder with Clean Design as standard. The completely rounded design without corners and edges makes this cylinder ideal and easy to clean. Next, SMC got in touch with Technoflon Coating Systems B.V., a partner and specialist in all things coating, to discuss the next steps. “Our extensive experience in coating systems in the food processing industry allowed us to select a coating that gives the customer even greater benefits than the requirements stipulated by SMC”, says Henri Nijenhuis, CEO of Technoflon. This led to the Techno421 coating solution, which impressed with its outstanding properties: it is resistant to acid and alkaline cleaning agents, has exceptional non-stick properties and is anti-bacterial, while the Easy Clean features make cleaning simple and it is certified in line with EU1935/2004 – EU No. 10/2011, which enables it to be used in the food industry. The result was a joint development based on the C96 series: a coated aluminium VDMA ISO cylinder in the Clean Design, which is considerably lighter and cheaper, while it retains the toughness of a stainless steel cylinder. Optimum solution for BMI The new solution was first used in the Tetra Pak “Casomatic“, where the cylinders use pressure to press out the whey as part of the curd cutting process. This enabled a like-for-like replacement without any additional investments or modifications. Thanks to the innovative coating, its advantages compared to its stainless steel counterpart already become apparent during production: the anti-bacterial property disrupts the metabolism of bacteria, yeasts, moulds and viruses on the surface. This stops the spread and also prevents the energy production of the organisms. In addition, the non-stick coating allows the cleaning agent to simply be wiped off. “We were really looking forward to seeing how the coated cylinder would behave with our chemical cleaning agents (acids/alkalis). The results were excellent and we are now reviewing where else coated cylinders can be used”, explains Lukas Ries, Head of Engineering at Bayerische Milchindustrie eG. Eduard Meier, maintenance employee at BMI, adds: “Besides the resistance to cleaning agents, the Easy Clean design of the coating and the Clean Design of the cylinder are a huge benefit in the cleaning process.” Innovative alternatives for the food industry The advancement of the C96 series based on the aluminium cylinder with coating represents a genuine alternative for BMI as well as the entire food industry. Because, in addition to the optimum hygiene properties in the Clean Design and the anti-bacterial non-stick coating (Easy Clean), users also benefit from cost savings of around 40% per cylinder thanks to the use of lower-cost aluminium. What’s more, the lighter metal leads to a significant weight reduction. “The much lighter cylinder compared to stainless steel cylinders makes them ideal for use on moving axes or directly on robot arms, even in harsh environments. Because, in these cases, weight is a key variable in inertia loads”, says Torsten Klein, Strategic Market Manager FOOD at SMC. And thanks to the piston diameters of 32, 40, 50, 63, 80 and 100 mm, the cylinder can be used for a wide range of applications. The positive feedback from BMI on the new C96HYB-series cylinder also led to the consideration of using the new coating for other components. During an inspection of the plant, the replacement of the quick exhaust valves with a coated version from the SMC AQ series was identified as a measure that would be beneficial for BMI. Further innovative projects are more than likely, as the enthusiastic feedback by Henry Nijenhuis shows: “The collaboration with SMC during the project was extremely professional and objective, and I am already looking forward to future projects with the company.”

Customer case Girbau

Girbau optimises the energy efficiency of its automated ironing line in collaboration with SMC. Sustainability and reduction of energy consumption have been key values for Girbau for many years. The company has recently launched a new ironing unit that is part of a complete automated line. Close collaboration between Girbau and SMC has made it possible to improve ironing quality and achieve an energy saving of 30%, a reduction of 25% in compressed air consumption and a 25% increase in the useful life of textile coatings.   Girbau, whose headquarters are in Vic (Barcelona), is the world's fifth-largest manufacturer of industrial laundry solutions: washing, ironing and drying systems. The company operates in more than 100 countries and has 15 subsidiaries in Europe, the Americas, Oceania and Asia. Throughout its 60 years of history, it has maintained the values of a family company since its beginnings, placing people and closeness to its customers at the core of its activities. Its firm commitment to innovation, energy efficiency and sustainability make Girbau a leading company in its sector. As part of its product range, Girbau develops and manufactures ironing lines. These lines are made up of 4 units: a front feeder that leads to the ironing unit, which we will talk about below, followed by the folder and stacker. These lines, which may measure as much as 15 metres long and 4 metres wide, iron and fold up to 1,200 articles per hour. Optimisation of the ironing line was carried out in two countries: the ironing unit was optimised by Girbau Spain and optimisation of the other 3 units was performed in France. In both cases, Girbau could rely on the unconditional support of SMC. Optimisation of the ironing unit "Our modular ironing machines for drying and ironing (heaters) handle fabrics of many different kinds, from napkins to tablecloths and duvet covers". "The wide variety of these fabrics made it necessary to redesign the heater to ensure the best result with any type of item. We wanted this improvement in quality to go hand-in-hand with an increase in energy efficiency, which always guides our designs", according to Quim Riera, the product manager for ironing equipment at Girbau. Quim Riera, product manager for ironing equipment at Girbau The ironing unit is based on a rigid steel bed, which is heated internally, on which a perforated roller with a textile coating turns. The turning of the roller slides the item being ironed over the interior face of the bed. Drying and ironing of the item takes place due to evaporation of the water in the item because of the temperature of the bed and the pressure that the roller exerts on it. "Process optimisation was based on introducing 6 pressure levels in the ironing rollers. Application of the correct pressure on each fabric guarantees customers that the various items will suffer less, thus increasing the quality of their finish. In energy terms, it translates into a reduction in consumption of up to 30%," Quim Riera added. Customised solutions and complete "plug and play" modules Large pneumatic actuators were installed in each heater, capable of handling heavy loads up to as much as 2,400 kg and ensuring correct movement of the item through the different modules as the residual humidity is eliminated until it is perfectly ironed. "The heater produces a lot of heat and humidity during the process; so we have designed special cylinders that withstand temperatures of up to 90°C and ensure the resistance the ironing machine requires", commented Albert Albó, SMC's technical advisor for Girbau in Spain. "At SMC we are able to design, produce and assemble the cylinders in Europe; that is a great advantage, since we can supply Girbau with a tailored solution with a short delivery time. That is part of our ongoing commitment to being close to and supporting customers," Albert concluded. The installation of proportional valves in the ITV series guarantees control of the force exerted. The proportional valves are part of a customised electro-pneumatic module that was developed and assembled by SIMA (an SMC distributor and integrator). Together with the ITVs, 5-way solenoid valves, a digital pressure switch and a 3-way solenoid valve are assembled in accordance with ISO13849-1. The basic function of this set is to automatically control the pressure that the roller exerts on the item, depending on the type and thickness of the item to be ironed; the proportional valve regulates the pressure, depending on whether greater or lesser resistance is exerted when the item passes through. It also includes a safety system so that roller maintenance stoppages can be performed safely. Improvement in the ironing machine's energy efficiency "The most important thing for Girbau is customer satisfaction and this new solution has been extremely well received by the market", said Quim. "The results obtained have been palpable to our customers right from the start. The most visible aspect is the better treatment of the textile and the increase in ironing processing cycles. However, optimising the pressure produced another set of benefits such as cost reduction arising from electricity savings of up to 30% and a reduction of up to 25% in air consumption." Finally, Quim argues that "we have made an improvement to maintenance tasks for our customers due to decreased wear of parts; for example, we have increased the usage time of textile coatings in the heater by 25%". Ongoing improvement of the complete line Developing a line with 4 units involves a large number of automation tasks and it is essential to simplify the development and installation processes. These improvements were mainly carried out in France. As Patrice Subra, director of operations at Girbau Robotics in France, explains, "SMC is differentiated by its high-quality service, its fast reaction speed at all times and the high reliability of its solutions. They have supported us from the initial stages of our developments. When we define an electro-pneumatic module, SMC analyses the components that have the best size and simulates energy consumption. Through this 'fit for purpose' focus, SMC improves overall energy efficiency and reduces the cost to the end customer. We have also managed to reduce returns of defective products." SMC thus designed 20 different modules to cover all line needs. These control panels, designed to Girbau's specifications, simply need to be configured and then they are ready to be connected to the ironing unit. Delivery of customised models that are ready to connect greatly simplifies their installation, reduces assembly costs (by minimising the risk of failure during assembly, since SMC tests all of the modules before delivery) and aids purchasing processes since each module has a unique reference number. "Stock management is enormously simplified. In addition, SMC is able to supply the modules by the required deadlines," Patrice Subra added. Later, when the first prototypes are already in operation, SMC analyses consumption and helps optimise some pneumatic functions, if necessary. SMC also collaborated on improving existing lines to reduce energy consumption. "Sensors were fitted that detected the lines with the greatest consumption, resulting in an improvement in the folding process. The system that used air blades to fold sheets was replaced with a mechanised system", Patrice Subra added. "With its wide range of reliable solutions and service focus, SMC will undoubtedly be our partner in tackling future development challenges," Patrice Subra concluded.

Girbau optimizează eficiența energetică a liniei sale automate de călcat în colaborare cu SMC

Sustenabilitatea și reducerea consumului de energie au fost valori cheie pentru Girbau de mulți ani. Compania a lansat recent o nouă unitate de călcat care face parte dintr-o linie automată completă. Colaborarea strânsă dintre Girbau și SMC a permis îmbunătățirea calității procesului de călcat și obținerea unei economii de energie de 30%, o reducere a consumului de aer comprimat de 25% și o creștere a duratei de viață a proceselor de acoperire cu materiale textile cu 25%. Girbau, ce are sediul în Vic (Barcelona), este al cincilea producător mondial de soluții industriale pentru spălătorii: sisteme de spălare, călcare și uscare. Compania operează în peste 100 de țări și are 15 filiale în Europa, America, Oceania și Asia. De-a lungul celor 60 de ani de istorie, a păstrat valorile unei companii de familie de la începuturile sale, punând persoanele și apropierea față de clienți în centrul activităților sale. Angajamentul ferm față de inovație, eficiența energetică și sustenabilitate fac din Girbau o companie de top în domeniul său. În cadrul gamei sale de produse, Girbau dezvoltă și produce linii de călcare. Aceste linii sunt formate din 4 unități: un alimentator frontal care duce către unitatea de călcare, despre care vom vorbi mai jos, urmat de plier și empilator. Aceste linii, care pot măsura până la 15 metri lungime și 4 metri lățime, calcă și pliază până la 1.200 de articole pe oră. Optimizarea liniei de călcare s-a realizat în două țări: unitatea de călcare a fost optimizată de Girbau Spania, iar optimizarea celorlalte 3 unități s-a realizat în Franța. În ambele cazuri, Girbau a putut conta pe sprijinul necondiționat al companiei SMC. Optimizarea unității de călcare Mașinile noastre modulare de călcat pentru uscare și călcare (încălzitoarele) se ocupă de materiale de diferite tipuri, de la șervetele la fețele de masă și husele de plapumă. "Varietatea mare a acestor materiale a făcut necesară redesignarea încălzitorului pentru a asigura cel mai bun rezultat cu orice tip de element. Am dorit ca această îmbunătățire a calității să meargă mână în mână cu o creștere a eficienței energetice, care ghidează întotdeauna designurile noastre", conform lui Quim Riera, managerul de produs pentru echipamente de călcat la Girbau. The ironing unit is based on a rigid steel bed, which is heated internally, on which a perforated roller with a textile coating turns. The turning of the roller slides the item being ironed over the interior face of the bed. Drying and ironing of the item takes place due to evaporation of the water in the item because of the temperature of the bed and the pressure that the roller exerts on it. "Process optimisation was based on introducing 6 pressure levels in the ironing rollers. Application of the correct pressure on each fabric guarantees customers that the various items will suffer less, thus increasing the quality of their finish. In energy terms, it translates into a reduction in consumption of up to 30%," Quim Riera added. Unitatea de călcare este formată dintr-o o bază rigidă de oțel, care este încălzită intern, pe care se rotește un rolă perforată cu un strat textil. Rularea rolei face ca elementul care se călca să alunece pe fața interioară a bazei. Uscarea și călcarea articolului au loc cu ocazia evaporării apei datorită temperaturii bazei și presiunii exercitate de rolă asupra acestuia. "Optimizarea procesului s-a bazat pe introducerea a 6 niveluri de presiune în rolele de călcare. Aplicarea presiunii corecte pe fiecare material garantează clienților că diferitele elemente vor suferi mai puțin, crescând astfel calitatea finisajului. Din punct de vedere energetic, se traduce printr-o reducere a consumului de până la 30%", a adăugat Quim Riera. Soluții personalizate și module complete "plug and play" În fiecare încălzitor au fost instalați actuatori pneumatici de mari dinensiuni, capabili să manipuleze încărcături grele de până la 2.400 kg și să asigure mișcarea corectă a articolului prin diferitele module pe măsură ce umiditatea reziduală este eliminată până când este călcat perfect. "Încălzitorul produce multă căldură și umiditate în timpul procesului; așa că am proiectat cilindri speciali care rezistă la temperaturi de până la 90°C și asigură rezistența necesară a mașinii de călcat", a comentat Albert Albó, consilierul tehnic al SMC pentru Girbau în Spania. "La SMC suntem capabili să proiectăm, producem și asamblăm cilindrii în Europa; acesta este un mare avantaj, deoarece putem furniza către Girbau o soluție personalizată cu un timp scurt de livrare. Aceasta face parte din angajamentul nostru de a fi aproape de clienți și de a-i sprijini", a concluzionat Albert. Instalarea electrodistribuitorelor proporționale în seria ITV garantează controlul forței exercitate. Electrodistribuitoarele proporționale fac parte dintr-un modul electro-pneumatic personalizat care a fost dezvoltat și asamblat de SIMA (un distribuitor și integrator SMC). Împreună cu ITV-urile, sunt asamblate electrodistribuitoare cu 5 orificii, un senzor digital de presiune și o electrovalvă în 3 căi, în conform standardului ISO13849-1. Funcția de bază a acestui set este de a controla automat presiunea pe care rola o exercită asupra elementului, în funcție de tipul și grosimea elementului de călcat; electrodistribuitorul proporțional reglează presiunea, în funcție de rezistența mai mare sau mai mică exercitată atunci când elementul trece prin rolă. Include și un sistem de siguranță astfel încât opririle pentru întreținerea rolelor să poată fi efectuate în siguranță. Îmbunătățirea eficienței energetice a mașinii de călcat "Cea mai importantă prioritate pentru Girbau este satisfacția clienților, iar această nouă soluție a fost primită foarte bine de piață", a declarat Quim. "Rezultatele obținute au fost evidente pentru clienții noștri încă de la început. Aspectul cel mai vizibil este tratamentul mai bun al textilei și creșterea numărului de cicluri de călcare. Însă optimizarea presiunii a adus și o serie de alte beneficii, precum reducerea costurilor datorată economiilor de energie electrică de până la 30% și o reducere de până la 25% a consumului de aer." Adițional, Quim susține că "am făcut o îmbunătățire a activităților de întreținere pentru clienții noștri datorită scăderii uzurii pieselor; de exemplu, am crescut timpul de utilizare al stratului textil în încălzitor cu 25%". Îmbunătățirea continuă a întregii linii Dezvoltarea unei linii cu 4 unități implică un număr mare de sarcini de automatizare și este esențial să se simplifice procesele de dezvoltare și instalare. Aceste îmbunătățiri au fost realizate în principal în Franța. După cum explică Patrice Subra, directorul de operațiuni al Girbau Robotics în Franța, "SMC se diferențiază prin serviciile sale de înaltă calitate, reacția rapidă în orice moment și fiabilitatea ridicată a soluțiilor sale. Ne-au sprijinit încă de la etapele inițiale ale dezvoltărilor noastre. Atunci când definim un modul electro-pneumatic, SMC analizează componentele care au cea mai bună dimensiune și simulează consumul de energie. Prin această focalizare pe 'potrivit pentru scop', SMC îmbunătățește eficiența energetică globală și reduce costurile pentru clientul final. Am reușit, de asemenea, să reducem returnările de produse defecte." Astfel, SMC a proiectat 20 de module diferite pentru a acoperi toate nevoile liniei. Aceste panouri de control, proiectate conform specificațiilor Girbau, trebuie doar configurate și apoi sunt pregătite pentru a fi conectate la unitatea de călcat. Livrarea de modele personalizate gata de conectare simplifică în mare măsură instalarea acestora, reduce costurile de asamblare (minimizând riscul de eșec în timpul asamblării, deoarece SMC testează toate modulele înainte de livrare) și facilitează procesele de achiziție, căci fiecare modul are un număr de referință unic. "Gestionarea stocului este enorm de simplificată. În plus, SMC este capabil să furnizeze modulele în termenele solicitate", a adăugat Patrice Subra. Ulterior, când primele prototipuri sunt deja în funcțiune, SMC analizează consumul și ajută la optimizarea unor funcții pneumatice, dacă este necesar. SMC a colaborat și la îmbunătățirea liniilor existente pentru a reduce consumul de energie. "Au fost montate senzori care detectează liniile cu cel mai mare consum, ceea ce a dus la o îmbunătățire a procesului de pliere. Sistemul care utiliza lame de aer pentru a plia cearceafurile a fost înlocuit cu un sistem mecanizat", a adăugat Patrice Subra. "Cu gama sa largă de soluții fiabile și accentul pe servicii, SMC va fi fără îndoială partenerul nostru în abordarea viitoarelor provocări de dezvoltare", a concluzionat Patrice Subra. Quim Riera, Managerul de produs pentru echipamente de călcat la Girbau.   Soluții personalizate și module complete "plug and play".   Albert Albó, Consilierul tehnic al SMC pentru Girbau în Spania.

Customer case DMC Automation

A rebirth in the name of innovation. SMC, the world leader in pneumatic automation, and DMC Automation of Turin, which has created a robotic island equipped with SMC components, including an innovative wireless control transmission system, is a solid and stimulating technological partnership oriented towards the search for cutting-edge solutions. By Simona Recanatini   In Grugliasco, in the province of Turin, exactly in the same places where the automotive district that made the Piedmontese city famous throughout the world took shape a few decades ago, is based a company strongly projected on innovation. A challenging company that loves to try new ways and find new technological solutions to stand out and emerge in a highly competitive and complicated world like that of industrial automation today. DMC Automation, a small-to-medium-sized company that nevertheless boasts solid roots and a natural openness towards innovation, has recently moved to a new and modern location, which also marks the beginning of a new course. Let's take a step back: the history of the company began in 1972 with DNC, founded by Domenico De Caroli. In 1992 it began producing machines for the assembly of the metal structure that is in fact the 'skeleton' of car seats: it was a turning point as it marked the entry into a fundamental sector that is still one of the company's core businesses today. All the biggest car seat manufacturers, in fact, use machines supplied by the Turin-based company to make the internal structure of the seat. "We are specialized in the realization of machines for the assembly of this 'skeleton' starting from elements that are composed together and assembled to realize the supporting structure of the seat, an important piece because it allows to satisfy the main safety criteria" explains Carlo Amicilia, sales director of DMC Automation. In 2018, the owner of DNC decides to retire and is succeeded by two young entrepreneurs, Mauro Esposito and Daniele Signoretta, who take over the company and relaunch it, based on a more structured and modern organization. With the change of ownership also comes the transfer to the new headquarters in Grugliasco, a moment that for DMC takes on the symbolic role of the beginning of a new era. As a result of the new, more organised approach, ISO certification also arrives: being able to rely on procedures that follow precise standards is an important business card for DMC to show its customers. Simplify production Accelerating and simplifying the production process of different sectors using intelligent technologies is the philosophy with which DMC Automation approaches the market. "We want to work in the field of robotics and automation and we have an in-house design and manufacturing office for the machines and lines we produce. Everything we design is always pre-assembled and tested in-house and then delivered to the end customer," explains Amicilia. "Our production program is quite articulated: machines and assembly lines for the realization of metal structures of car seats but also robotized assembly and welding lines. Then there are machines and lines for assembly (with processes and technologies that allow to put the pieces together and make a finished product, which are coordinated thanks to SMC components), vision systems, material handling, testing equipment and above all machines and lines made to measure for the individual needs of our customers" explains the manager. An important partnership In order to meet the needs of its customers in a precise and timely manner, DMC relies on the support of leading partners. In this path of change that has just begun, the historical collaboration with SMC, world leader in the pneumatic automation sector, is even more important. Thanks to its expertise and constant technological innovation, the Turin-based company is able to respond to customers' requests but also to expand its field of action and approach new market niches. "SMC is a must for us, a fundamental partner and we consider their components a real standard, which facilitates us in the design and allows us to have a continuity of service, spare parts, product updates and much more" underlines Amicilia. "On the one hand, there is the certainty of the quality of their components, but we are also very satisfied with the close collaboration with their team of technicians and salespeople, with whom a real technological partnership has developed over time in both pre and post sales, which has led us to the use of new and cutting-edge products in terms of technological innovation. And this is also an important plus for our customers..." he adds. An innovative robotic island Among the machines produced in the DMC plant in Grugliasco stands out a robotized island equipped with SMC components, characterized by a control transmission system realized through wi-fi, a decidedly avant-garde innovation for the sector. Intended for a Turkish customer, it is a jewel in terms of innovation. "It is an automatic machine for the assembly and testing of a car's rear backrest locking system. It features manual loading stations with presence controls via cameras while all the assembly stations are automatic. There is also a robot for the 'transfer' from a first table to the testing table. Parts are marked and values stored on a PC for traceability. On this machine we decided to use the wireless solenoid valve system that allows us to have the I/Os on board the table without the use of the classic air-electric joint, which is subject to wear and tear, is not easy to maintain and requires a dedicated electrical cabinet that involves additional costs," explains Carmelo Todaro, Technical Office Manager. The heart of the machine consists of a series of electrical connections that are in contact via wi-fi with the central detector, which is able to manage them without contact. From phase to phase the table rotates and consequently all the groups rotate while the central pin remains fixed: every single element is therefore managed in wi-fi through SMC's innovative EX600W. Effective solutions "Many of our machines, including this robotic island, are made with rotary tables with different positions that transfer groups, subgroups or components from one workstation to another. One of the problems is the need to maintain control during movement: when moving, the table should carry electrical wires and controls. The jump on wi-fi that SMC proposed to us was really enlightening and epoch-making and allowed us to solve this problem effectively," Carmelo Todaro points out. The technological collaboration with SMC is full of new and innovative solutions. "The SMC flow switch, which monitors air consumption during machine operation, is useful for troubleshooting and monitoring the air consumption in the plant and thus evaluating energy savings. In another application, we used the SMC CKZT series air closures, which allowed us to clamp the entire diameter of the tube so that we could work evenly. Another important product that we use here in DMC are the SMC electric axes, especially the Ley series, which allows us flexibility in positioning and setting up the machine both to us during the pointing phase and to the customer in the various phases of process and part modification" concludes Todaro. Integration 4.0 A final note: all DMC machines are already designed to meet the requirements of Industry 4.0, an important plus for companies that are already oriented to a production management with sophisticated systems. "For us it is fundamental to rethink and develop new production, organizational and management processes. This is why our machines are designed to be integrated into our customers' centralized management systems. On this, a bitter reflection: p er absurd we are finding more application, from the point of view of the 4.0 philosophy, in the foreign market: our machines have all the interface modules but it is the international customers who use for example the ethernet cable to connect and manage the machines remotely, the Italians decidedly less. We currently have three lines in Morocco, Romania and Turkey, all three of which have software and IT dialogue modules to demonstrate how much these markets have grown from a technological point of view..." stresses the DMC sales manager. Published in Technè (Open Factory) October 2019, Italia, written by Simona Recanatini

Experts Article Robotics - Marcus Mazetti

Utilzarea roboticii pentru un control ferm în flexibilitatea producției. Deși în trecut, robotica folosită pentru controlul operațiunilor de mare volum la fabricile de automobile, astăzi constatăm că roboții se infiltrează în toate sectoarele lumii comerciale. Chiar și dincolo de operațiunile tradiționale de fabricație, inspecție și ambalare, vedem roboți care îndeplinesc diverse sarcini de la la minerit și explorarea spațiului, până la operații și cercetări de laborator și chiar culesul fructelor. Cu un repertoriu atât de vast de aplicații, roboții de astăzi au nevoie de un atribut principal: flexibilitatea. O mare parte din această flexibilitate vine datorită componentelor de la capătul brațului (graifăr), ceea ce înseamnă că sunt mulți factori de care trebuie să țineți cont atunci când alegeți un furnizor de tehnologie de prindere. Unul dintre cei mai importanți reprezintă experiența anterioară, volumul portofoliului, capabilitățile dovedite de personalizare și nivelurile ridicate de asistență pentru clienți.   Marcus Mazetti, Manager Global, SMC Suedia MARTIE 2022 Știm cu toții că fabricile de automobile funcționează într-un mod automatizat de mulți ani. Acest sector rămâne, de asemenea, un motor cheie al vânzărilor de robotică la nivel mondial. Pe lângă sudare și vopsire, industria auto folosește roboți pentru sarcini care includ asamblarea, tunderea, tăierea, transferul pieselor și îngrijirea utilajelor, pentru a enumera doar câteva. Analizând progresul înregistrat de fabricile de automobile, vom observa o selecție din ce în ce mai mare de alte industrii, inclusiv cea alimentară și a băuturilor, industria bio-medicală și agricultura, toate care își măresc gradul de utilizare a roboților cu scopul creșterii productivității, a eficienței, siguranța personalului, calitatea produselor și a veniturilor. Pe scurt, se pune un accent suplimentar pe a face liniile de producție mai flexibile și mai capabile să realizeze în mod eficient producția maximizată însă de volum mai mic, ca răspuns la solicitările în continuă evoluție ale clienților. Robot într-o aplicație de ambalare cu comunicație wireless pentru a asigura o comunicație în serie fiabilă și flexibilitate la schimbarea componentei de la capătul brațului (EOAT) Noile industrii stimulează cererea Potrivit unui raport McKinsey, 88% dintre companiile din întreaga lume plănuiesc să introducă automatizarea robotizată în infrastructura lor. Cu atât de multe industrii noi care stimulează vânzările, Mordor Intelligence raportează că piața globală de robotică ar putea ajunge la 74,1 miliarde de dolari până în 2026 (în creștere de la 27,73 miliarde în 2020), înregistrând un CAGR de 17,45%. Cu toate acestea, în timp ce viitorul pare strălucitor pentru cei din domeniul roboticii, știm din experiență că există anumite premise care subliniază succesul în alte sectoare decât cea auto. În timp ce roboții din sectorul auto cu volum mare îndeplinesc de obicei o singură sarcină, flexibilitatea este cuvântul cheie pentru aplicațiile roboților non-auto. Aici, utilizatorii atribuie roboți diferitelor sarcini care se pot schimba în mod regulat. Programarea nu reprezintă o provocare în mediile de producție mixtă și volum redus. Producătorii OEM de roboți, specialiștii în cobot (roboți colaborativi) și companiile de software oferă astăzi soluții care asigură o programare simplă, până la punctul în care chiar și operatorii neexperimentați pot genera trasee de mișcare în cel mai scurt timp. AI și ML Deși știm cu toții că roboții îndeplinesc sarcini repetitive mai eficient decât oamenii, există o nouă tendință aici: cu AI (inteligență artificială) și ML (învățare automată), roboții sunt capabili să gândească, să învețe și să tragă concluzii precise fără ajutorul lor. colegi umani. Este o perspectivă interesantă pentru industrie în general, mai ales dacă țineți cont de faptul că roboții pot sprijini trecerea la industria 4.0/digitalizare, în mare parte pentru că depășesc sistemele tradiționale de mișcare în sarcini complexe. De exemplu, în timp ce multe utilaje de la atelier sunt dotate cu automatizare completă, sarcinile de manipulare de la depozit până la asamblarea finală și ambalarea sunt adesea neautomatizate din cauza complexităților inerente implicate. Astăzi, totuși, cele mai recente soluții robotizate ajută la fluxul continuu în fabrică, ceea ce poate duce la conceptul de producție „întunecată” sau fără lumini, fără oameni sau foarte puțini controlând operațiunile. Soluții personalizate Având în vedere că roboții se pregătesc să devină o resursă de bază în multe tipuri de fabrici, obținerea flexibilității este esențială pentru orice sarcini care implică manipulare sau întreținere. Aici, aproximativ 50% dintre aplicații necesită modificări ale pinilor și/sau ale graifărului pentru a se potrivi solicitărilor clienților. Atât pentru utilizatorii de roboți, cât și pentru producători, există mai multe obiective atunci când vine vorba de selecția produselor, inclusiv raportul preț-performanță, flexibilitatea, ușurința de adoptare și siguranță. Cu toate acestea, tehnologia prindere la capătul brațului este un factor cheie pentru sarcini precum manipularea materialelor, ambalarea, îngrijirea mașinilor, asamblarea, controlul calității și finisarea suprafețelor. SMC oferă o gamă completă de soluții de prindere, inclusiv pneumatice, electrice, magnetice și vacuum, asigurând adaptabilitatea la toate nevoile de prindere. De asemenea, putem furniza unități FRL, tuburi, electrovalve și comunicații seriale, fie folosind tehnologia wireless sau tradițională cu fir, creând astfel o soluție la cheie pentru noi instalații de roboți sau proiecte de modernizare. Ajutăm inginerii robotici să folosească „limbaje” cu care probabil nu sunt familiarizați, cum ar fi pneumatica, ajutând la traducerea sau interpretarea cerințelor de control al mișcării cu aer și beneficiile pe care le poate aduce. Echipa noastră de experți vă poate ajuta, explicându-vă absolut orice, de la tehnologia insulei de distribuitoare și filtre, la debitul de aer și presiunea sistemului. Chiar dacă SMC oferă o serie extinsă de actuatori electrici, pneumatica rămâne domeniul de bază, motiv pentru care un număr tot mai mare de producători OEM de roboți și fabrici de producție solicită ajutorul nostru. Schimbări rapide de ale componentelor Pentru a oferi flexibilitate, roboții trebuie frecvent să folosească mai multe dispozitive de prindere diferite, motiv pentru care tehnologia rapidă și fiabilă de schimbare a sculelor este esențială. Cu toate acestea, multe soluții sunt costisitoare și prezintă un anumit risc din cauza conexiunilor complexe de aer/semnal. Din acest motiv, echipa noastră de ingineri de proiectare de aici de la SMC a dezvoltat MHF2-X7076A, un dispozitiv pneumatic de prindere modular, cu profil redus, cu funcție de schimbare a brațelor. Acest dispozitiv automat de schimbare a componentelor pentru roboți înseamnă că utilizatorii pur și simplu înlocuiesc capătul prinderii fără niciun risc. Cablurile și tuburile sunt îmbinate în corpul prizei de aer (partea robotului) pentru a îmbunătăți contactul electric în timpul schimbării sculelor și pentru a reduce pierderile de aer.  SeriesGraifăr pneumatic SMC cu funcție de schimbare a sistemelor de prindere – seria MHF2-X7076A Ca un alt factor de diferențiere a pieței, oferim comunicații wireless pentru graifăre, eliminând orice risc de pierdere și întrerupere a comunicării. Sistemul nostru wireless EX600-W înseamnă mai puține cabluri și conectori, instalare și întreținere reduce, mai puține întreruperi și deconectări pentru a oferi o comunicație complet fiabilă și rezistentă la zgomot. Utilizatorii de roboți adoptă din ce în ce mai mult sistemul nostru fără fir EX600-W cu răspuns rapid și își îmbunătățesc OEE (eficacitatea generală a echipamentului), o măsură cheie pentru toate operațiunile de producție sau proces. Unitate wireless SMC – Seria EX600-W Cu noi ajungi departe! Echipa noastră de cercetare și dezvoltare lucrează în mod constant la modularitatea sistemului, mărind viteza schimbărilor de prindere și reducând riscul opririlor. Productivitatea și timpul redus de funcționare sunt prioritățile noastre principale. Aproximativ 50% din toate graifărele pe care le producem în prezent sunt modele personalizate, evidențiind credibilitatea noastră ca un partener tehnologic capabil și dovedit.