Sans traces & en douceur. Vous avez besoin de garantir un transport sans traces ? Vous avez besoin d'assurer une manipulation en douceur ? Peut-être en avez-vous simplement assez des tâches, accros et éventuels rayures lors de la manipulation de vos produits ? La ventouse SMC, conçue avec une technologie sans contact, garantie un transport et une manipulation en douceur. Spécialement recommandée pour l'industrie photovoltaïque et électrique, la ventouse sans contact s'adapte aussi parfaitement au monde du textile. Notre ventouse sans contact vous apportera les avantages suivants : Transférez et ne laissez aucune marque Manipulez différentes tailles, matériaux et formes en douceur Réduisez les efforts d'installation et de maintenance

Robotique sans fil : quand moins est définitivement plus. Avez-vous déjà aspiré à un système de communication sans fil pour votre robotique ? Marre des câbles et de leurs bris et déconnexions associés ? Vous souhaitez réduire les coûts d’installation et de maintenance ? Eh bien, la robotique sans fil est maintenant une réalité. En fait, elle est là depuis un certain temps, fournissant une communication totalement fiable et résistante au bruit chez un nombre croissant de fabricants qui ont adopté l’unité sans fil complètement unique de SMC. Pour aider tous ceux qui hésitent encore sur la technologie de communication sans fil, Juanjo Jubete, spécialiste produits d’unités sans fil, chez SMC Espagne, aborde un certain nombre de préoccupations courantes dans ce court Q&R.   Par Juanjo Jubete, Spécialiste Produits des unités sans fil, SMC Espagne MARS 2022 Q1. Comment les utilisateurs potentiels peuvent-ils surmonter leur peur de l’inconnu en termes de fiabilité sans fil ? R1. C’est une idée fausse commune que le sans fil n’est pas aussi fiable que le filaire, mais combien de systèmes sans fil avons-nous en fonctionnement dans nos maisons ? Casques, combinés de téléphone fixe, touches de voiture et claviers d’ordinateur pour n’en énumérer que quelques-uns. La technologie de communication sans fil est devenue si robuste que la plupart d’entre nous la tiennent pour acquise, alors pourquoi ne pas laisser nos systèmes industriels en profiter aussi ? Au cours des sept années qui se sont écoulées depuis le lancement de notre unité sans fil, aucun problème notable n’a été signalé.  Il a même été standardisé en tant qu’équipement de communication fiable chez les principaux fabricants de l’industrie automobile. Q2. Que se passe-t-il si mon service informatique est réticent à accepter l’ajout de nouveaux réseaux sans fil externes, pensant qu’ils peuvent entrer en conflit avec les paquets réseau internes ? R2. Il est important de noter que notre équipement sans fil n’envoie des informations que lorsque cela est nécessaire, et non en permanence, dans de très petits paquets réseau. En outre, le système intègre la technologie FHSS (Frequency Hopping Spread Spectrum), qui a fait ses preuves depuis de nombreuses années pour fonctionner sans problème dans les zones où plusieurs appareils transmettent simultanément des informations dans la même bande passante. Tous ces facteurs contribuent à assurer une communication robuste et fiable. Q3. Les équipements de communication sans fil fonctionneront-ils de manière stable et fiable dans des environnements où il y a un niveau élevé de bruit électromagnétique, comme le soudage par points ? R3. Les origines du développement du produit se trouvent dans le secteur automobile, dont l’habitat naturel est une mer de bruit électromagnétique dérivé des moteurs, des onduleurs, des appareils de chauffage, des équipements de soudage par points, des RFID, etc. Il n’y a aucun risque que l’équipement soit susceptible de tomber en panne en raison du bruit électromagnétique. En fait, nous savons qu’il est beaucoup plus immunisé contre le bruit que la communication en cuivre, se comportant presque comme la fibre optique, mais sans les coûts élevés associés et les exigences de soins délicats. Q4. Quelles sont les applications industrielles optimales pour la technologie des communications sans fil ? R4. Bien qu’ils conviennent à tous les secteurs industriels, la plupart des applications à ce jour ont été pour les robots et les périphériques de robot. Les blocs d’alimentation présents dans des systèmes tels que les robots et les platines vinyles soumettent les câbles de communication qu’ils transportent à des torsions et des virages extrêmes, ce qui finit par les fatiguer et les casser. Il en résulte des arrêts aléatoires du système qui prennent souvent beaucoup de temps à identifier et à réparer, et qui finiront par réapparaître car ils sont endémiques. Avec le sans fil, nous pouvons essentiellement éliminer tous les câbles qui transportent des signaux de commande électriques. Positionnement et orientation des pièces - Pick & Place - Unité sans fil EX600 de SMC Q5. Pouvez-vous exposer les avantages les plus importants du sans-fil ? R5. L’adoption d’une solution sans fil évite les arrêts improductifs dus à des câbles de communication lâches ou cassés ou à de mauvais contacts. Il évite également les défaillances causées par le bruit électromagnétique grâce à une meilleure immunité de la communication sans fil. En outre, il n’y a plus besoin de câbles ultra-flexibles, de joints pivotants spéciaux, de connecteurs hautement protégés, etc. Unité sans fil SMC – Série EX600-W  

Séries EXW1/EX600-W. Moins, c'est définitivement plus. Le volume de câbles est un problème pour vous ? Vous rencontrez des soucis de dégradations et de déconnexions ou bien encore des perturbations entre vos appareils ? Ou peut-être juste parce que vous aimez la simplicité des produits sans fil, la série EX600-W est votre solution. Ce système de bus de terrain sans fil décentralisé, compatible avec Ethernet industriel, permet la connexion de plusieurs unités distantes à une unité de base sans devoir utiliser des câbles. Bien qu'ils conviennent à tous les secteurs industriels, la plupart des applications à ce jour concernent les robots et leurs périphériques. Les blocs d'alimentation que l'on trouve dans des systèmes tels que les robots et les plateaux tournants soumettent les câbles de communication qu'ils transportent à des torsions et des virages extrêmes, ce qui finit par les fatiguer et les rompre. Avec le système sans fil unique de SMC, nous pouvons pratiquement éliminer tous les câbles qui transportent les signaux de commande électriques. Les avantages de notre système de bus de terrain sans fil pour vous : Moins de câblage. Moins de temps d'installation. Moins de temps d'arrêt. Moins de tracas - Systèmes sans fil compacts et modulaires Communication totalement sécurisée, fiable et résistante au bruit - Saut de fréquence et cryptage des données dans la bande ISM 2,4 GHz Mettez-le en œuvre partout - Convient à toutes les applications, idéal pour les changements d'outils dans les bras robotisés ou les tables rotatives/indexables Introduisez de la flexibilité dans vos machines - Modification simple de l'agencement, connexion et mise en service rapides.

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Les vérins pneumatiques. SMC a toujours été à la pointe de la technologie pneumatique depuis 60 ans, offrant à ses clients des vérins pneumatiques d'une efficacité énergétique inégalée ainsi qu'une solution adaptée à chaque besoin. En tant que pionniers, nous avons été un des premiers à créer un vérin avec guidage intégré. SMC continue d'innover pour garantir des produits répondant aux dernières tendances du marché, en matière d'automatisation industrielle. Nous mettons toute notre expertise et le soutien nécessaire à votre disposition pour mener à bien votre achat en toute sérénité. Grâce aux informations et conseils suivants, vous pourrez sélectionner les vérins qui garantiront le fonctionnement correct de votre système. Définition des vérins pneumatiques Les vérins pneumatiques sont des dispositifs formés d’un tube fermé aux deux extrémités, appelées fond et nez, dans lequel se déplace un piston attaché à une tige. Le piston sépare le tube en deux chambres, où l’air peut entrer ou sortir par des orifices. En faisant varier la pression de l’air dans les chambres, le piston peut avancer ou reculer, et ainsi transmettre une force et un déplacement à la tige.  En plus d‘offrir un avantage économique pour de nombreuses applications (les environnements les plus difficiles inclus), les vérins sont faciles à installer et peuvent atteindre des vitesses allant de 0,1 m/s à 1,5 m/s (6,0 m/min à 90 m/min). Les vérins pneumatiques sont solides et flexibles grâce à la compressibilité de l’air, ce qui leur permet de supporter de fortes forces extérieures. Les vérins pneumatiques appartiennent à la famille des actionneurs, car il crée un mouvement à partir d’une énergie. Il existe différents types de vérins pneumatiques selon leur action (simple ou double effet), leur forme (cylindrique ou rectangulaire), leur sens de fonctionnement (linéaire ou rotatif), et bien d‘autres. Les vérins pneumatiques sont utilisés dans de nombreux domaines, comme l’industrie, la construction, le recyclage, l’agriculture, etc. Fonctionnement des vérins pneumatique Les vérins pneumatiques produisent des mouvements linéaires ou rotatifs grâce à l’air comprimé qu’ils utilisent. L’air comprimé entre dans le cylindre via l’orifice d‘alimentation et pousse le piston dans une direction. Le piston transmet le mouvement et la force à la tige de piston, qui est reliée à la charge à déplacer. Selon le type de vérin, le piston peut revenir à sa position initiale par un ressort mécanique ou par l’alimentation pneumatique de la chambre opposée. Pourquoi choisir les vérins pneumatiques SMC ? Notre gamme de vérins pneumatiques SMC se composent de produits compacts et légers, conçus pour réduire les coûts et augmenter votre productivité. De plus, nos vérins se distinguent par leur installation facile, leur conformité aux normes ISO et offrent une haute performance, fiabilité et flexibilité. Ils sont disponibles en différents types, tailles et options selon les besoins des applications. Dans notre catalogue de vérins pneumatiques, vous trouverez des vérins linéaires, des vérins guidés, des vérins rotatifs, des pinces pneumatiques, des vérins sans tige, et des vérins spéciaux. Comment choisir un vérin pneumatique ?   Critères de sélection d’un vérin pneumatique Plusieurs critères sont à prendre en compte lors de la sélection de vérins pneumatiques : •    Diamètre : le diamètre de l'actionneur pneumatique se calcule en tenant compte de la force requise et de la pression de l'air comprimé. •    Chocs en fin de course : sélectionner un amortissement élastique, pneumatique ou amortisseur hydraulique externe en fonction de la charge et vitesse de travail. Un amortissement conrrectement dimensionné protègera la mécanique du vérin ainsi que les pièces de travail. •    Forces externes : le vérin peut être soumis à des forces externes, comme la flexion ou le flambage, qu'il faudra prendre en compte dans la sélection. Dans certains cas, il est nécessaire d'utiliser des systèmes de guidage externes ou intégrés à l'actionneur lui-même. •    Débit d'air consommé : au moment de concevoir un circuit pneumatique, il est nécessaire de connaître la vitesse de fonctionnement du vérin pour calculer les conditions de flux d'air du système. •    Moment d'inertie : dans le cas des actionneurs pneumatiques rotatifs, ce critère supplémentaire entre en jeu. Il est très important de calculer le moment d'inertie, car une erreur d'opération peut entraîner des dimensions et masses excessives ou une solution inadaptée. Il est également primordial de prendre en compte les facteurs environnementaux pour augmenter la durée de vie des composants pneumatiques. Par exemple, un excès d'humidité, d'huile ou de particules pourrait provoquer des dysfonctionnements dans l‘application. Optimiser la qualité de l'air comprimé en tenant compte des recommandations est la base de la maintenance préventive des systèmes pneumatiques. Pression de l’air On considère souvent que la pression de l’air qui alimente un vérin pneumatique est de 6 bar. L’alésage du vérin détermine sa force de poussée et de traction. Le tableau ci-dessous montre le calcul des forces de poussée et de traction d’un vérin pneumatique selon l’alésage et le diamètre de la tige. Cela vous permettra de sélectionner le dispositif approprié, qui correspondra exactement aux exigences de votre application.   Alésage en mm Diamètre de tige en mm Poussée en Newton à 6 bar Traction en Newton à 6 bar 8 3 30 25 10 4 47 39 12 6 67 50 16 6 120 103 20 8 188 158 25 10 294 246 32 12 482 414 40 16 753 633 50 20 1178 989 63 20 1870 1681 80 25 3015 2721 100 25 4712 4418 125 32 7363 6881   Avantages des vérins pneumatiques SMC Grâce à nos vérins pneumatiques, bénéficiez de nombreux avantages :  •    En plus d‘être simples et robustes, les vérins SMC sont faciles à installer et à entretenir.   •    Leur installation est rapide, précise et facilement réglable en fonction de la pression et du débit de l’air. •    Nos produits ne présentent pas de risque d’incendie ou d’explosion, ce sont des dispositifs très sûrs. •    Nos vérins sont économiques, consomment peu d’énergie et ont un faible coût d’achat et d’exploitation. •    Flexibles, ils existent en différentes formes, tailles et courses pour s’adapter aux besoins de l‘applicationns. •    La vitesse et la force des vérins peuvent être modifiées ou régulées en continu. •    Les vérins pneumatiques n’ont pas besoin de circuits de retour, car l’air utilisé peut être libéré directement dans l’atmosphère. •    La chaleur résiduelle n’affecte pas les unités d’entraînement électriques décentralisées, mais le compresseur central lui-même. Chez SMC, nous sommes toujours présents pour vous accompagner étape par étape, grâce à notre équipe d'experts dans toute l'Europe et grâce à nos délais de livraison rapides. Découvrez comment vous pouvez obtenir davantage avec SMC, en quatre étapes simples.

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Expertise dans : la compréhension de vos besoins quotidiens. Relâchez la pression. Le sujet est plus que sérieux. Les équipements pneumatiques représentent environ 20 % de la consommation d'énergie des usines et il existe un moyen éprouvé d'améliorer l'efficacité énergétique : réduire la pression de fonctionnement. SMC explique comment les entreprises peuvent atteindre cet objectif et s'inscrire ainsi dans la plus importante tendance actuelle de fabrication. Par Andy Still, responsable des projets industriels, Énergie, Europe Pour la plupart des installations industrielles, la pression de fonctionnement typique (ou air comprimé principal) se situe entre 6 et 7 bars. Cependant, en abaissant simplement la pression à 5 bars, les installations peuvent réduire leur consommation d'énergie jusqu'à 15 %, tandis que la baisse de la pression à 4 bars permet de réaliser des économies allant jusqu'à 29 %. L’appréhension générale de la réduction de la pression est qu'elle affectera les performances. Bien que cette affirmation soit vraie pour certains équipements, force est de constater que la plupart des postes de travail continueront à fonctionner normalement. Les entreprises industrielles ne peuvent pas se permettre une perte de performance ou un arrêt dans leur fonctionnement, elles ont donc besoin d'un moyen sûr et fiable de réduire la pression. C'est dans cet esprit que chez SMC, nous avons conçu une solution basée sur une analyse complète du système dès le début du projet. L'objectif est de s'assurer que l'énergie disponible est utilisée de manière optimale et de lisser les pics de demande. Identification des principaux problèmes En quelques jours seulement, sans interrompre le fonctionnement, un audit est réalisé. Cette analyse comporte de nombreuses facettes. Dans un premier temps, il s'agit d'évaluer le fonctionnement du compresseur et de s'intéresser aux composants de filtration afin de s'assurer que le système ne présentera aucune perte de charge et fournira un débit constant sur l'ensemble du circuit pneumatique. SMC détermine la qualité de l'air en effectuant une analyse du point de rosée et en collectant un échantillon de particules de l'air comprimé. Ensuite, nous procédons également à la détection des fuites par ultrasons ; nous marquons, photographions et cataloguons chaque fuite, avec un rapide retour sur investissement en cas de réparation. Enfin, nos experts examinent tout équipement présentant une demande d'air accrue, et identifient les inefficacités de l'air comprimé et les coûts énergétiques. Ces initiatives aident à déterminer les conditions existantes et les exigences minimales de pression pour le système d'air comprimé de l'usine. SMC peut alors fournir des recommandations/solutions, y compris les coûts estimés pour éliminer les inefficacités et assurer la fiabilité du système lors de la réduction de la pression. Les entreprises industrielles peuvent réduire la pression de fonctionnement sans régler tous les problèmes. L'ordre de priorité doit être l'élimination des fuites, le lissage des pics de pression et enfin l'amélioration de l'efficacité énergétique de chacun des composants. Élimination permanente des fuites Aujourd'hui, certaines usines souffrent de 20 à 50 % de fuites dues à des systèmes d'air comprimé mal entretenus. Nous identifions toutes les fuites et les réparons en conséquence, en corrigeant les joints ou les tuyaux par exemple. Mais cette action n'offre qu'une amélioration temporaire. D'autres fuites se produiront inévitablement et les petites fuites finiront par devenir plus importantes. Il faut mettre en place une politique qui garantisse que la réparation des fuites est un projet permanent et continu. Un système de détection des fuites est fortement recommandé, car il permet d'éviter les coûts futurs liés aux fuites et le gaspillage d'énergie.  Lisser les pics de demande en améliorant les composants qui consomment le plus et en optimisant la régulation Dans le cadre de la mission de SMC consistant à identifier tout équipement générant une forte demande, la considération principale devrait être les systèmes de soufflage d'air car ils représentent 42% de la consommation globale et ont le potentiel de compromettre la continuité du système entier. Pour aider à contrer ce problème, nous pouvons fournir une solution qui réduit la consommation d'air jusqu'à 85%, générant des pics de pression d'impact plus courts mais plus élevés. Une deuxième option consiste à remplacer le système de soufflage par une alternative mécanique, si possible. Ce choix implique un petit investissement, mais le retour est rapide en raison de la forte consommation d'équipement de soufflage. Il est également important de considérer les systèmes de vide, qui représentent 9% de la consommation mondiale. Ici, une unité de vide équipée du pressostat numérique à économie d'énergie de SMC permet aux usines de réduire la consommation d'air de 93%. Une régulation intelligente avec une technologie de vanne appropriée sert également à équilibrer le circuit, à réduire les pics et à permettre l'utilisation d'une pression inférieure lorsque cela est possible. Par exemple, les courses de retour des actionneurs peuvent souvent fonctionner avec une pression de service inférieure, parfois 2 bars ou moins. Une étape plus loin : éliminer tous les composants inefficaces pour réduire la consommation d'énergie de 75% En réalisant les étapes précédentes, presque toutes les installations industrielles devraient être en mesure de réduire la pression de fonctionnement sans aucun risque. Une prochaine étape, et pas si compliquée, consistera à optimiser les composants individuels de la machine. De petites améliorations des performances des cylindres génèrent de gros gains. En conséquence, nos experts prennent en compte la course, les raccords, le montage et certains autres réglages pour obtenir des performances optimales avec la consommation d'énergie la plus faible. Nous spécifions le meilleur actionneur pour l'application, y compris les vérins dimensionnés exactement à la charge. Il est primordial de s'assurer que tous les composants ont le bon dimensionnement, c'est là que SMC peut offrir des conseils d'experts. Notre société est le seul fournisseur sur le marché à proposer des options de tailles intermédiaires afin de fournir les solutions les mieux adaptées à chaque application. D'autres conseils porteront sur l'adoption éventuelle de composants à faible consommation d'énergie, tels que des circuits d'économie d'air, des composants réducteurs de pression ou des interrupteurs. L'installation d'un contrôleur d'espace numérique dans les applications d'usinage (pour la confirmation du placement de la pièce) peut également faire une différence notable car il permet de réduire de 60 % la consommation d'air. Ce principe de détection assure un débit de 0 L/min lorsque la pièce est en place dans son dispositif de fixation. La combinaison de la réduction de la pression de fonctionnement et des améliorations du système permet de réaliser d'énormes économies en matière de consommation d'énergie, généralement de l'ordre de 75 %. SMC dispose d'une équipe dédiée à l'efficacité énergétique qui se différencie par sa présence constante au niveau des usines, d'où elle offre une assistance au client depuis la phase d'analyse initiale jusqu'à la mise en œuvre finale. Nos équipes qualifiées ont accumulé les connaissances et l'expérience nécessaires pour réduire la pression du système sans risque. Les entreprises industrielles devraient agir maintenant pour réduire leur empreinte carbone et réaliser des économies importantes. Images connexes : ZK2A - L'unité de vide permet aux usines de réduire la consommation d'air de 93 %. ISA3-L - Détecteur pour détection de pièces, réduction de 60% de la consommation d'air. Ce principe de détection assure un débit de 0 L/min lorsque la pièce est calée dans son support. IBG - Soufflette à impact, réduit la consommation d'air jusqu'à 85 %, en générant des pics de pression d'impact plus courts mais plus élevés.

Comment réaliser des économies d’énergie dans votre usine sans renoncer à la performance ?. Relâchez la pression. Le sujet est plus que sérieux. Les équipements pneumatiques représentent environ 20 % de la consommation d'énergie des usines et il existe un moyen éprouvé d'améliorer l'efficacité énergétique : réduire la pression de fonctionnement. SMC explique comment les entreprises peuvent atteindre cet objectif et s'inscrire ainsi dans la plus importante tendance actuelle de fabrication. Par Andy Still, Responsable des projets industriels, Énergie, Europe MARS 2021 Pour la plupart des installations industrielles, la pression de fonctionnement typique (ou air comprimé principal) se situe entre 6 et 7 bars. Cependant, en abaissant simplement la pression à 5 bars, les installations peuvent réduire leur consommation d'énergie jusqu'à 15 %, tandis que la baisse de la pression à 4 bars permet de réaliser des économies allant jusqu'à 29 %. L’appréhension générale de la réduction de la pression est qu'elle affectera les performances. Bien que cette affirmation soit vraie pour certains équipements, force est de constater que la plupart des postes de travail continueront à fonctionner normalement. Les entreprises industrielles ne peuvent pas se permettre une perte de performance ou un arrêt dans leur fonctionnement, elles ont donc besoin d'un moyen sûr et fiable de réduire la pression. C'est dans cet esprit que chez SMC, nous avons conçu une solution basée sur une analyse complète du système dès le début du projet. L'objectif est de s'assurer que l'énergie disponible est utilisée de manière optimale et de lisser les pics de demande. Identification des principaux problèmes En quelques jours seulement, sans interrompre le fonctionnement, un audit est réalisé. Cette analyse comporte de nombreuses facettes. Dans un premier temps, il s'agit d'évaluer le fonctionnement du compresseur et de s'intéresser aux composants de filtration afin de s'assurer que le système ne présentera aucune perte de charge et fournira un débit constant sur l'ensemble du circuit pneumatique. SMC détermine la qualité de l'air en effectuant une analyse du point de rosée et en collectant un échantillon de particules de l'air comprimé. Ensuite, nous procédons également à la détection des fuites par ultrasons ; nous marquons, photographions et cataloguons chaque fuite, avec un rapide retour sur investissement en cas de réparation. Enfin, nos experts examinent tout équipement présentant une demande d'air accrue, et identifient les inefficacités de l'air comprimé et les coûts énergétiques. Ces initiatives aident à déterminer les conditions existantes et les exigences minimales de pression pour le système d'air comprimé de l'usine. SMC peut alors fournir des recommandations/solutions, y compris les coûts estimés pour éliminer les inefficacités et assurer la fiabilité du système lors de la réduction de la pression. Les entreprises industrielles peuvent réduire la pression de fonctionnement sans régler tous les problèmes. L'ordre de priorité doit être l'élimination des fuites, le lissage des pics de pression et enfin l'amélioration de l'efficacité énergétique de chacun des composants. Élimination permanente des fuites Aujourd'hui, certaines usines souffrent de 20 à 50 % de fuites dues à des systèmes d'air comprimé mal entretenus. Nous identifions toutes les fuites et les réparons en conséquence, en corrigeant les joints ou les tuyaux par exemple. Mais cette action n'offre qu'une amélioration temporaire. D'autres fuites se produiront inévitablement et les petites fuites finiront par devenir plus importantes. Il faut mettre en place une politique qui garantisse que la réparation des fuites est un projet permanent et continu. Un système de détection des fuites est fortement recommandé, car il permet d'éviter les coûts futurs liés aux fuites et le gaspillage d'énergie.  Lisser les pics de demande en améliorant les composants qui consomment le plus et en optimisant la régulation Dans le cadre de la mission de SMC consistant à identifier tout équipement générant une forte demande, la considération principale devrait être les systèmes de soufflage d'air car ils représentent 42% de la consommation globale et ont le potentiel de compromettre la continuité du système entier. Pour aider à contrer ce problème, nous pouvons fournir une solution qui réduit la consommation d'air jusqu'à 85%, générant des pics de pression d'impact plus courts mais plus élevés. Une deuxième option consiste à remplacer le système de soufflage par une alternative mécanique, si possible. Ce choix implique un petit investissement, mais le retour est rapide en raison de la forte consommation d'équipement de soufflage. Il est également important de considérer les systèmes de vide, qui représentent 9% de la consommation mondiale. Ici, une unité de vide équipée du pressostat numérique à économie d'énergie de SMC permet aux usines de réduire la consommation d'air de 93%. Une régulation intelligente avec une technologie de vanne appropriée sert également à équilibrer le circuit, à réduire les pics et à permettre l'utilisation d'une pression inférieure lorsque cela est possible. Par exemple, les courses de retour des actionneurs peuvent souvent fonctionner avec une pression de service inférieure, parfois 2 bars ou moins. Une étape plus loin : éliminer tous les composants inefficaces pour réduire la consommation d'énergie de 75% En réalisant les étapes précédentes, presque toutes les installations industrielles devraient être en mesure de réduire la pression de fonctionnement sans aucun risque. Une prochaine étape, et pas si compliquée, consistera à optimiser les composants individuels de la machine. De petites améliorations des performances des cylindres génèrent de gros gains. En conséquence, nos experts prennent en compte la course, les raccords, le montage et certains autres réglages pour obtenir des performances optimales avec la consommation d'énergie la plus faible. Nous spécifions le meilleur actionneur pour l'application, y compris les vérins dimensionnés exactement à la charge. Il est primordial de s'assurer que tous les composants ont le bon dimensionnement, c'est là que SMC peut offrir des conseils d'experts. 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Système sans fil Séries EXW1/EX600-W Protocoles compatibles : EtherNet / IPTM, PROFINET, CC-Link