Secteur de l'emballage : améliorer la productivité et l'efficacité

SMC a relevé ce défi en mettant en place l'ioniseur à barre mince IZT44, équipé d'un contrôleur indépendant, conçu pour neutraliser l'électricité statique sans recourir à l'air comprimé. Sa conception compacte et peu encombrante a permis une intégration parfaite dans les machines existantes, tandis que son équilibre ionique précis a garanti une élimination constante de l'électricité statique, même lors d'opérations d'emballage à grande vitesse.

• Réduction des rebuts et des défauts liés à la contamination

• Amélioration de la stabilité des processus et de la productivité globale de la ligne

• Amélioration de la qualité des produits et de la reproductibilité

• Réduction de la consommation d'énergie grâce à la suppression de l'air comprimé

• Solution fiable et évolutive, compatible avec plusieurs machines.

Le client a ainsi mis en place un processus d'emballage plus efficace, plus propre et pérenne, tout en renforçant ses performances opérationnelles globales.

Après une série de tests approfondis, SMC a fourni des vérins guidés de la série MGPM, qui agissent comme des coussins d'air et maintiennent une pression constante pour une tension optimale de la chaîne.

Grâce à leur conception compacte, à leurs guides performants et à leur grande précision, ces vérins ont apporté des avantages opérationnels et commerciaux tangibles :

• Des performances techniques constantes grâce à la réduction des vibrations et des mouvements irréguliers
• Une durée de vie prolongée des composants : la tension stable de la chaîne a permis de minimiser les contraintes mécaniques
• Une conception évolutive et pérenne : un montage flexible sur tous les convoyeurs.

Tout cela s'accompagne d'un accompagnement étroit tout au long du projet et de conseils d'experts spécialisés.

SMC a mis en place son système de gestion de l'air, qui permet de surveiller en temps réel la consommation d'air comprimé au niveau des lignes de production. Grâce à l'intégration du système via OPC UA, le client a désormais accès en permanence à des données exploitables, ce qui permet aux opérateurs et aux équipes de maintenance d'analyser les habitudes d'utilisation, d'identifier les gaspillages et de prendre des décisions éclairées en fonction des conditions réelles de production.

Grâce à une visibilité totale sur la consommation d'air, le client a réduit la pression de service pendant les temps d'arrêt et a réalisé plus de 20 % d'économies d'énergie sur deux lignes. Fort de ces résultats, la solution a été étendue à quatre lignes supplémentaires, améliorant ainsi l'efficacité et la maîtrise des coûts dans l'ensemble du service de palettisation.