Przemysł opakowań: Zwiększ wydajność i efektywność

Firma SMC sprostała temu wyzwaniu, wprowadzając smukły jonizator serii IZT44 z oddzielnym sterownikiem, zaprojektowany do neutralizacji ładunków elektrostatycznych bez użycia sprężonego powietrza. Jego kompaktowa, zajmująca niewiele miejsca konstrukcja umożliwiła płynną integrację z istniejącymi maszynami, a precyzyjna równowaga jonowa zapewniła stałe usuwanie ładunków elektrostatycznych nawet podczas operacji pakowania z dużą prędkością.

• Mniejsza liczba wad związanych z odpadami i zanieczyszczeniami
• Większa stabilność procesu i ogólna wydajność linii
• Wyższa jakość produktów i powtarzalność
• Niższe zużycie energii dzięki wyeliminowaniu sprężonego powietrza
• Niezawodne, skalowalne rozwiązanie dla wielu maszyn.

W rezultacie klient zyskał bardziej wydajny, ekologiczny i przyszłościowy proces pakowania, jednocześnie poprawiając ogólną wydajność operacyjną.

Po przeprowadzeniu szeroko zakrojonych testów firma SMC dostarczyła siłowniki z prowadnicą serii MGPM, które pełnią funkcję amortyzacji pneumatycznej i utrzymują stałe ciśnienie, zapewniając optymalne napięcie łańcucha.

Dzięki kompaktowej konstrukcji, wydajnym prowadnicom i wysokiej precyzji siłowniki te przyniosły wymierne korzyści operacyjne i ekonomiczne:

• Stała wydajność techniczna dzięki zmniejszeniu drgań i nierównomiernych ruchów
• Wydłużona żywotność elementów: stabilne napięcie łańcucha minimalizuje obciążenia mechaniczne
• Skalowalna, przyszłościowa konstrukcja: elastyczny montaż na wszystkich przenośnikach.

Wszystko to poparte jest ścisłym wsparciem projektowym oraz fachowym doradztwem.

Firma SMC wdrożyła swój system zarządzania sprężonym powietrzem, który umożliwia monitorowanie zużycia sprężonego powietrza w czasie rzeczywistym na poziomie poszczególnych linii produkcyjnych. Dzięki integracji systemu za pośrednictwem protokołu OPC UA klient uzyskał stały dostęp do danych, które można wykorzystać w praktyce, co pozwala operatorom i zespołom konserwacyjnym analizować wzorce zużycia, identyfikować straty oraz podejmować świadome decyzje na podstawie rzeczywiste warunki produkcyjne.

Dzięki pełnej kontroli nad zużyciem sprężonego powietrza klient obniżył ciśnienie robocze w okresach przestoju i osiągnął ponad 20-procentową oszczędność energii na dwóch liniach produkcyjnych. W związku z tymi wynikami rozwiązanie wdrożono na czterech kolejnych liniach, poprawiając wydajność i kontrolę kosztów w całym dziale paletyzacji.