Een vacuüminstallatie die op de tekentafel klopt, kan in de praktijk toch falen door een verkeerde slangdiameter, een ontbrekende eindpositiesensor of parameters die niet zijn afgestemd op het werkstuk. Dit stappenplan loopt de kritische fasen door: voorbereiding, testen en oplevering.
Voorbereiding: bekabeling, luchtaansluiting en mechanica
Een correcte voorbereiding voorkomt de meeste commissioning-problemen bij vacuüminstallaties. Controleer vóór inbedrijfstelling de persluchttoevoer, elektrische aansluitingen en mechanische montage.
Perslucht en vacuümleidingen
- Werk met droge, gefilterde perslucht. Vocht en olie beschadigen ejectors en veroorzaken lekverlies in het vacuümcircuit
- Gebruik de juiste slangdiameter: een te dunne slang beperkt de flow en verlengt de aanzuigtijd. Raadpleeg de productspecificaties voor de aanbevolen diameter per ejector of vacuümpomp
- Houd slanglengte zo kort mogelijk; elke extra meter verhoogt het volume dat geëvacueerd moet worden en vertraagt de cyclustijd
- Controleer alle fittingen op lekvrijheid vóór het aansluiten van de vacuümgripper of het werkstuk
Elektrische bekabeling
- Controleer de voedingsspanning per component: ejectors, sensoren en ventielen kunnen verschillende spanningsniveaus vereisen (12V, 24V DC)
- Sluit druksensoren aan volgens de fabrieksschema's, een verwisselde plus en min beschadigt de sensor permanent
- Zorg voor correcte aarding van de gehele vacuümmodule, met name bij IO-Link of veldbusintegratie
Mechanica en gripper-montage
- Houd rekening met de oriëntatie van het werkstuk (horizontaal of verticaal). Bij verticale handling is een hogere veiligheidsfactor nodig (ca. 4 → 8), wat direct de vereiste houdkracht beïnvloedt
- Controleer of de gripper de juiste diameter heeft voor het werkstuk: te groot vergroot het te evacueren volume, te klein levert onvoldoende houdkracht
- Zorg dat het contactvlak van de gripper vrij is van beschadigingen of vervuiling vóór de eerste test
Bekijk de SMC vacuümgrippers en zuignappen voor productspecifieke montage-instructies.
Testcriteria en parametriseren: wat je moet valideren vóór serieproductie
De belangrijkste testcriteria voor vacuümcomponenten in een Nederlandse installatie zijn: bereikbaar vacuümniveau, aanzuigtijd, lekrate, houdkracht bij maximale belasting en betrouwbare signaalafgifte van de vacuümsensor.
Testcriterium 1: Vacuümniveau
Controleer of het ingestelde vacuümniveau overeenkomt met de waarde die de applicatie vereist. Voor de meeste pick-and-place toepassingen ligt dit tussen -60 en -80 kPa. Gebruik de vacuümsensor om het bereikte niveau te lezen en vergelijk dit met de specificatie van de ejector of pomp.
Testcriterium 2: Aanzuigtijd
Meet de tijd van activering tot het moment dat het vereiste vacuümniveau bereikt is. Een te lange aanzuigtijd vertraagt de cyclustijd en kan een teken zijn van lekverlies of een te groot volume in het circuit. De streefwaarde is applicatie-afhankelijk. Stel een maximale aanzuijtijd in als drempelwaarde in de PLC.
Testcriterium 3: Lekrate
Sluit de perslucht af na het bereiken van het doelvacuüm en meet de drukval over 10–30 seconden. Een significante drukstijging wijst op lekverlies in fittingen, slangleidingen of de gripper. Stel het acceptatiecriterium af op de vereisten van jouw toepassing en documenteer de gemeten waarde als referentie voor productie.
Testcriterium 4: Houdkracht onder belasting
Test met het zwaarste of meest gladde werkstuk dat in productie voorkomt. Controleer dat het werkstuk niet loskomt bij de maximale bewegingssnelheid en versnelling van de robot of handler.
Testcriterium 5: Sensorsignalen en schakeldrempels
Stel de schakeldrempels van de vacuümsensor in op twee niveaus:
- ON-drempel: het vacuümniveau waarbij de PLC het "aanwezig"-signaal krijgt en de beweging mag starten
- OFF-drempel: het niveau waarbij de PLC een fout detecteert en de cyclus stopt
Parametriseer deze drempels niet op het maximaal haalbare vacuüm, maar met een veiligheidsmarge van 10–15 kPa onder de gemeten productiewaarde, zodat slijtage of kleine lekken niet direct leiden tot productiestilstand.
PLC-integratie of directe parametrisering?
Via IO-Link parametriseer je drempelwaarden, eenheden en alarmgrenzen vanuit de PLC zonder fysieke toegang tot de sensor. Dit versnelt commissioning bij meerdere identieke stations en maakt remote parametrisering mogelijk. Directe parametrisering via de sensor zelf is sneller bij enkelvoudige installaties of wanneer geen IO-Link master beschikbaar is.
SMC vacuümsensoren uit de ZSE- en ISE-serie ondersteunen IO-Link en zijn instelbaar via digitale display of PLC.
Oplevering: documentatie, training en kwaliteitscontroles
Een vacuüminstallatie is pas gereed voor overdracht naar serieproductie wanneer de testresultaten gedocumenteerd zijn, de operators getraind zijn en de herstelprocedure bij storingen is vastgelegd.
Documentatie
Leg de volgende gegevens vast als onderdeel van het opleveringsdossier:
- Gemeten vacuümniveau per station onder productieomstandigheden
- Aanzuigtijden per gripper-werkstuk combinatie
- Ingestelde sensor-drempelwaarden (ON/OFF) per station
- Lekratemeting als nulmeting voor toekomstig onderhoud
- Gebruikte componentversies en serienummers voor traceerbaarheid
Training
Zorg dat operators en onderhoudsmonteurs weten hoe ze:
- Een vacuümfout herkennen in het PLC-alarmsysteem
- Grippers inspecteren en vervangen zonder het systeem te herconfigureren
- De lekratetest handmatig kunnen herhalen als onderhoudscontrole
Kwaliteitscontroles richting serieproductie
Voer een proefproductie uit van minimaal 50–100 cycli met het daadwerkelijke werkstuk. Controleer daarbij:
- Geen valse ON/OFF-signalen van de vacuümsensor
- Stabiele aanzuigtijd over alle cycli
- Geen progressief vacuümverlies dat wijst op gripper-slijtage
Stel op basis van deze proefrun definitieve drempelwaarden en onderhoudsintervallen in. Documenteer afwijkingen en herstelacties zodat een nieuwe monteur het systeem zonder kennisoverdracht kan overnemen.
Bekijk voor een compleet overzicht van SMC vacuümoplossingen de vacuüm productpagina of neem contact op met een SMC specialist voor applicatiespecifieke ondersteuning.
