Indústria de embalagens: Aumente a produtividade e a eficiência

A SMC respondeu a este desafio através da implementação do ionizador de barra fina IZT44 com um controlador independente, concebido para neutralizar a eletricidade estática sem recurso a ar comprimido. O seu design compacto e economizador de espaço permitiu uma integração perfeita nas máquinas existentes, enquanto o seu equilíbrio iónico preciso garantiu uma remoção consistente da eletricidade estática, mesmo em operações de embalagem a alta velocidade.

• Redução dos defeitos relacionados com resíduos e contaminação
• Maior estabilidade do processo e produtividade global da linha
• Melhoria da qualidade e da repetibilidade do produto
• Reduzir o consumo de energia através da eliminação do ar comprimido
• Solução fiável e escalável para várias máquinas.

Consequentemente, o cliente conseguiu um processo de embalagem mais eficiente, mais ecológico e preparado para o futuro, reforçando simultaneamente o desempenho operacional global.

Após testes exaustivos, a SMC forneceu cilindros guiados da série MGPM, que funcionam como almofadas de ar e mantêm uma pressão constante para uma tensão ideal da corrente.

Graças ao seu design compacto, às suas guias robustas e à sua elevada precisão, estes cilindros proporcionaram benefícios operacionais e comerciais mensuráveis:

• Desempenho técnico consistente graças à redução das vibrações e dos movimentos irregulares
• Maior vida útil dos componentes: tensão estável da corrente e tensão mecânica minimizada
• Conceção escalável e preparada para o futuro: montagem flexível em todos os transportadores.

Tudo isto é acompanhado por um apoio próximo ao projeto e por aconselhamento especializado e dedicado.

A SMC implementou o seu Sistema de Gestão de Ar, permitindo a monitorização em tempo real do consumo de ar comprimido ao nível das linhas de produção. Ao integrar o sistema através do OPC UA, o cliente passou a ter acesso contínuo a dados úteis, permitindo que os operadores e as equipas de manutenção analisassem os padrões de utilização, identificassem desperdícios e tomassem decisões informadas com base nas condições reais de produção.

Com uma visibilidade total do consumo de ar, o cliente reduziu a pressão de funcionamento durante os períodos de inatividade e conseguiu uma poupança de energia superior a 20 % em duas linhas. Na sequência destes resultados, a solução foi implementada em mais quatro linhas, melhorando a eficiência e o controlo de custos em todo o departamento de paletização.