Por Torsten Klein | Strategic Market Manager KAM - Food & Packaging, SMC Germany
Para quienes trabajan en el sector de la alimentación y las bebidas, garantizar la seguridad total de los alimentos es crucial para proteger la salud pública, mantener la confianza de los consumidores y cumplir con las normativas. Si eres ingeniero de producción o fabricante de maquinaria al servicio de esta industria, el diseño higiénico de equipos y componentes es esencial. Las máquinas además de ofrecer un rendimiento eficaz y eficiente han de mantener los más altos estándares de higiene para prevenir la contaminación y facilitar un proceso de limpieza riguroso.
La producción de alimentos está expuesta a distintos tipos de contaminación: física, química, microbiológica y por alérgenos. Como parte de un enfoque proactivo de la prevención, el diseño higiénico de los componentes de automatización ha de seguir cinco principios fundamentales: uso de materiales de construcción seguros, facilidad de limpieza, facilidad de acceso para la limpieza, facilidad de drenaje y segregación (para evitar la contaminación cruzada especialmente con alérgenos). Aplicar estos principios fortalece la seguridad alimentaria, reduce el riesgo de incidentes graves para los consumidores y disminuye el tiempo de inactividad asociado a las tareas de limpieza y desinfección.
Ley y normativas
La seguridad alimentaria es un requisito legal. Numerosas regulaciones supervisan las exigencias para los componentes y sistemas empleados en entornos de producción de alimentos. Entre las más relevantes se encuentra la norma EN1672-2, que establece los requisitos de higiene y facilidad de limpieza de la maquinaria de procesamiento de alimentos en Europa, mientras que el Reglamento (CE) 1935/2004 se refiere a los materiales y objetos destinados a entrar en contacto con alimentos.
El Reglamento (CE) 852/2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios, establece que las empresas alimentarias deben disponer de un sistema de gestión de la seguridad alimentaria basado en los principios del APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico). El APPCC ayuda a evaluar los procesos, identificar posibles peligros, aplicar los controles necesarios, mejorar la seguridad alimentaria y aumentar la eficacia operativa. Los planes APPCC están sujetos a revisión al menos cada 3 años o en caso de que se produzca algún cambio en la producción por parte de los propietarios de programas certificados a nivel mundial, como BRCGS (Brand Reputation Compliance Global Standard), SQFI (Safe Quality Food Institute), IFS (International Featured Standards) y FSSC 22000.
Todas aquellas instalaciones de procesado de alimentos y bebidas que pretendan aprobar estas auditorías deben incorporar productos de diseño higiénico en su especificación de requisitos del usuario (URS, por sus siglas en inglés). Los auditores solicitarán ver este documento, junto con pruebas de la correcta aplicación de la normativa tras la llegada de la máquina. Por ejemplo, si exiges el uso de actuadores fabricados en acero inoxidable 304 con un acabado superficial de RA 0,8 µm (tal y como se especifica en los URS) a un fabricante de máquinas, debes verificar su cumplimiento. Cualquier desviación a este respecto dará lugar a una no conformidad.
Ideado para proteger
En cuanto al diseño higiénico, el organismo clave en Europa es el EHEDG (European Hygienic Engineering & Design Group). En SMC disponemos de una serie de racores neumáticos conforme a EHEDG: nuestra serie KFG2H*-E.
Como norma general, cualquier componente conforme con EHEDG tendrá un diseño redondeado para mejorar el flujo de la solución de lavado y reducir la posibilidad de que se acumule líquido. Otras directrices de diseño de EHEDG comprenden una rugosidad de la superficie externa de RA 0,8 µm o inferior, radios de curvatura de 3 mm o superiores, material de acero inoxidable con alto rendimiento anticorrosión y juntas de estanqueidad fabricadas con materiales elastoméricos que cumplan el Reglamento (CE) 1935/2004.
Entre los muchos productos neumáticos de diseño limpio que ofrecemos en SMC se encuentran nuestro cilindro de acero inoxidable CG5-X2977, los filtros antibacterianos y el bloque de válvulas de diseño higiénico JSY 5000H, así como ventosas y dedos elásticos para contacto directo con alimentos. De hecho, continuamos ampliando nuestra gama para instalaciones de procesamiento de alimentos con un nuevo actuador eléctrico con vástago.
Actuador de acero inoxidable de diseño higiénico SMC: rendimiento impecable
Rendimiento eléctrico
En la industria alimentaria y de bebidas, los actuadores eléctricos están ganando terreno en determinadas aplicaciones. A diferencia de los actuadores neumáticos, pueden situarse con precisión en más posiciones, convirtiéndolos en la solución ideal para el llenado suave y rápido de botellas evitando la formación de espuma. Además, brindan otros atributos como gran flexibilidad y un amplio rango de movimientos que resultan igualmente útiles para la manipulación de envases de diferentes formas y tamaños.
Nuestro actuador eléctrico con vástago de la serie HF2A-LEY presenta entre sus características la protección contra la humedad equivalente a IP69K, el uso de acero inoxidable y materiales de construcción conformes con la FDA, un perfil redondeado y grasa NSF H1 apta para uso alimentario. Ventajas considerables tanto para las plantas alimentarias como para los fabricantes de maquinaria de corte, picado o llenado de alimentos, o cualquier otro proceso sujeto a regímenes regulares de limpieza y desinfección. 
Actuador eléctrico con vástago SMC, a prueba de polvo y salpicaduras (equivalente a IP69K) Soporta el lavado
Durante años, la aplicación de actuadores eléctricos en entornos alimentarios ha estado limitada por los rigurosos requisitos de limpieza. Sin embargo, la protección contra la infiltración equivalente a IP69K hace que componentes como nuestro actuador eléctrico HF2A-LEY puedan soportar chorros de agua intermitentes, habitualmente utilizados en esta industria. Es importante destacar que, tener un alto grado de protección IP, no garantiza resistencia frente a agentes químicos agresivos ni a una exposición prolongada a inmersión en agua a temperaturas entre 50 y 60 °C. Por tanto, en todos los procesos de la industria alimentaria es primordial adoptar un enfoque holístico en el diseño de los componentes que asegure su durabilidad y funcionalidad.
Para un asesoramiento especializado en componentes de automatización -ya sean eléctricos o neumáticos- destinados a aplicaciones alimentarias y de bebidas, contacta con nuestros expertos. Nuestros ingenieros altamente cualificados -con formación tanto en los principios HACCP como en las directrices de diseño higiénico EHEDG- están en condiciones de ofrecer recomendaciones y soluciones adaptadas a las diversas necesidades tanto de los fabricantes de maquinaria como de las plantas de producción de alimentos.
