Por Karol Malicki, Head of Technical Sales Support, SMC Polonia
No medir el aire comprimido implica trabajar sin una visión clara del sistema. La digitalización demuestra que alcanzar esa visibilidad es hoy más fácil y rentable de lo esperado.
Las plantas industriales se enfrentan a retos constantes: mejora de la eficiencia energética, reducción de costes, cumplimiento de objetivos de sostenibilidad o estabilidad de los procesos productivos. Sin embargo, cuando analizamos el aire comprimido a nivel de máquina, es habitual comprobar que no se dispone de información precisa sobre su comportamiento real.
El aire comprimido suele percibirse como un recurso fiable que funciona en segundo plano. El problema aparece cuando surgen ineficiencias, caídas de presión o fallos de proceso y no existen datos que permitan identificar su origen. Sin medición, solo hay hipótesis.
La digitalización aporta datos objetivos y convierte el aire comprimido en una variable controlable dentro del proceso productivo.
La importancia del aire comprimido en el consumo energético
La generación de aire comprimido puede representar aproximadamente el 20 % del consumo energético total de una planta industrial. Un análisis más detallado muestra su impacto real:
• El soplado de aire puede superar el 40 % del consumo total de aire comprimido.
• Los actuadores representan en torno al 14 %.
• Las aplicaciones de vacío, alrededor del 9 %.
Por tanto, el aire comprimido es un factor clave tanto en estrategias de eficiencia energética como en planes de reducción de emisiones de CO₂.
Gráfico extraído del catálogo de SMC «Propuestas de ahorro energético en las plantas de producción»
Aun así, en muchas instalaciones la medición se limita al nivel del compresor. Esta información es útil como referencia general, pero no permite conocer qué ocurre realmente en cada línea o máquina: dónde se produce el desperdicio, qué equipos consumen más de lo esperado o qué ineficiencias pasan desapercibidas.
Medición a nivel de máquina: la base del análisis
La digitalización permite pasar de una medición centralizada a un enfoque distribuido, con control del aire comprimido en los puntos donde se utiliza.
Mediante la instalación de sensores de caudal, presión y humedad en ubicaciones estratégicas, se obtiene una visión precisa y continua del sistema.
Estos datos permiten:
• Analizar el consumo real por máquina o proceso.
• Evaluar la estabilidad de la presión en la red.
• Detectar desviaciones, desequilibrios o desgaste de componentes de forma temprana.
De este modo, el mantenimiento deja de ser reactivo y pasa a basarse en datos objetivos.
Más allá de la eficiencia energética
En muchos casos, la digitalización del aire comprimido se inicia con un objetivo claro de ahorro energético. A partir de mediciones reales, es posible realizar preauditorias, cuantificar consumos y calcular el retorno de la inversión con datos fiables, no estimaciones.
Las mejoras pueden incluir la optimización de dispositivos, el aumento de la eficiencia del soplado o ajustes en la distribución del aire.
Sin embargo, el valor de la digitalización no se limita al consumo energético. En procesos donde existen problemas de calidad, variaciones en los tiempos de ciclo o paradas no planificadas, el aire comprimido suele ser un factor determinante.
La correlación entre consumo, presión y comportamiento de la máquina permite identificar causas raíz, evitar defectos asociados a variaciones de presión y calcular el coste real del aire comprimido por producto.
Detección temprana y mantenimiento predictivo
Uno de los principales beneficios de la digitalización es la capacidad de detectar desviaciones antes de que generen impactos en la producción.
Una caída progresiva de presión puede indicar problemas en la red o limitaciones del compresor. Variaciones en el caudal pueden revelar fugas o configuraciones incorrectas. Un aumento de la humedad puede señalar un rendimiento insuficiente del secador.
Con datos continuos y sistemas de alerta adecuados, estas situaciones pueden corregirse a tiempo, reduciendo paradas, rechazos y costes de mantenimiento.
Implantación progresiva y conectividad industrial
La digitalización del aire comprimido no requiere una transformación completa desde el inicio. Un enfoque escalonado, comenzando por máquinas o líneas críticas, permite obtener resultados rápidos y ampliar el sistema progresivamente.
Tecnologías como IO-Link, la comunicación inalámbrica y protocolos abiertos como OPC UA facilitan la integración de sensores en instalaciones existentes, garantizando interoperabilidad y escalabilidad.
Sistema de comunicación Wireless de SMC que centraliza la información y permite la comunicación hasta 100 metros.
De los datos a la optimización del sistema
La recopilación de datos solo es útil si se traduce en acciones concretas. En SMC, la digitalización se aborda desde una perspectiva global del sistema de aire comprimido.
El proceso comienza con el análisis de la instalación, la definición de los puntos de medición críticos y la creación de una base de referencia, por ejemplo, mediante caudalímetros o el Air Management System (AMS).
A partir de ahí, se evalúa el sistema en su conjunto, no solo la detección de fugas, sino también ineficiencias menos visibles. El resultado son propuestas de mejora específicas, acompañadas de soporte técnico, formación y optimización continua.
El objetivo final es claro: transformar los datos en resultados medibles, orientados a garantizar mejoras sostenibles a largo plazo.
Air Management System de SMC – Series AMS 20/30/40/60
