Von Karol Malicki | Head of Technical Sales Support, SMC Polen
JUNI 2026
Wer Druckluft nicht misst, trifft Entscheidungen im Blindflug. Die gute Nachricht: Transparenz über den tatsächlichen Zustand Ihres Druckluftsystems zu gewinnen, ist heute einfacher - und wertvoller - denn je.
Eines ist klar: Was Sie nicht messen, können Sie nicht steuern. Unternehmen stehen unter Druck, effizienter zu arbeiten, Kosten zu senken, Nachhaltigkeitsziele zu erreichen und gleichzeitig eine stabile Produktion sicherzustellen. Doch auf die Frage „Wissen Sie genau, wie sich Ihre Druckluft auf Maschinenebene verhält?“ lautet die Antwort bei Vor-Ort-Terminen oft: nicht wirklich.
Das ist nachvollziehbar. Druckluft arbeitet meist unbemerkt im Hintergrund – bis Probleme auftreten. Ohne belastbare Daten basieren Entscheidungen häufig auf Vermutungen. Vielleicht scheint das System effizient zu laufen. Vielleicht gibt es Hinweise auf Leckagen oder Druckverluste. Doch ohne Messwerte bleibt vieles Spekulation.
Genau hier setzt Digitalisierung an: Sie ersetzt Annahmen durch Fakten – und schafft die Grundlage für echte Verbesserungen.
Warum das Thema relevant ist
Die Erzeugung von Druckluft verursacht in vielen Fabriken rund 20 % des gesamten Energieverbrauchs. Ein genauerer Blick zeigt zusätzlich enormes Optimierungspotenzial:
- Mehr als 40 % des Druckluftverbrauchs entfallen häufig auf Blasanwendungen.
- Rund 14 % werden durch Aktoren verursacht.
- Etwa 9 % entfallen auf Vakuumanwendungen.
Grafik aus SMC-Katalog “Proposal for energy saving in factories”
Wer Energieeffizienz steigern oder CO₂-Emissionen senken möchte, findet in der Druckluft also keinen kleinen Hebel, sondern einen entscheidenden Faktor.
Dennoch messen viele Unternehmen ihren Druckluftverbrauch ausschließlich am Kompressor. Das liefert zwar einen groben Überblick, zeigt jedoch nicht, was tatsächlich in der Produktion passiert.
Wo wird Druckluft verschwendet?
Welche Maschinen verbrauchen mehr als notwendig?
Wo entstehen unnötige Kosten durch ineffiziente Prozesse?
Antworten darauf liefert nur eine detaillierte Datenerfassung direkt an der Maschine.
Transparenz auf Maschinenebene
Genau hier beginnt Digitalisierung, einen echten Unterschied zu machen. Statt nur an einem einzigen Punkt zu messen, unterstützen wir Unternehmen dabei, Druckluft direkt auf Maschinenebene zu überwachen – dort, wo die wirklich relevanten Erkenntnisse entstehen und der wahre Mehrwert sichtbar wird.
Durch den Einsatz von Durchfluss-, Druck- und Feuchtigkeitssensoren an kritischen Punkten entsteht Schritt für Schritt ein klares, datenbasiertes Bild Ihrer Produktion. Sobald diese Informationen digital verfügbar sind, eröffnen sich völlig neue Möglichkeiten:
- Tatsächlicher Verbrauch pro Maschine oder Prozess
- Transparenz über stabile oder schwankende Druckverhältnisse im gesamten Netzwerk
- Frühzeitige Hinweise auf Komponentenverschleiß oder Systemungleichgewichte
- Sichtbarkeit versteckter Ineffizienzen und unnötiger Verbräuche
Damit wandelt sich auch der Umgang mit potenziellen Schwachstellen grundlegend. Unternehmen greifen nicht erst ein, wenn Stillstände oder Fehler auftreten, sondern erkennen kritische Entwicklungen frühzeitig und können gezielt gegensteuern, bevor Prozesse beeinträchtigt werden.
Es geht um mehr als Energie
Einige von Ihnen arbeiten bereits konsequent an Energieeffizienz. Vielleicht stehen CO₂-Reduktionsziele, interne Nachhaltigkeitsprogramme oder steigende Energiekosten im Fokus. In solchen Fällen bringt Digitalisierung einen klaren Mehrwert. Wir kommen zu Ihnen, führen eine Vor-Ort-Analyse durch, erfassen relevante Messpunkte und berechnen den ROI auf Basis echter Daten statt Annahmen. Darauf aufbauend setzen wir gezielt an – etwa bei der Optimierung von Komponenten, der Effizienz von Blasanwendungen oder der Verbesserung der Druckluftverteilung.
Doch der spannendere Teil liegt woanders: Energie ist nicht immer der Ausgangspunkt. Häufig steht die Produktion im Vordergrund. Wenn Taktzeiten schwanken, Qualitätsabweichungen auftreten oder es zu ungeplanten Stillständen kommt, kann Druckluft ein wesentlicher Einflussfaktor sein.
Mit digitaler Transparenz lassen sich Druckluftverbrauch und Druckverhalten direkt mit der Maschinenleistung verknüpfen. Dadurch wird sichtbar, wie sich das System tatsächlich auf Prozesse auswirkt: Ursachen für Instabilitäten werden identifiziert, qualitätskritische Druckschwankungen werden frühzeitig erkannt und die tatsächlichen Druckluftkosten pro Produkt werden berechenbar. Damit weichen Schätzwerte präzisen Kennzahlen, die eine verlässliche Basis für fundierte Entscheidungen schaffen.
Probleme erkennen, bevor sie entstehen
Einer der größten Vorteile digitalisierter Druckluftsysteme liegt darin, wie schnell sie Analysen und Maßnahmen auslösen.
- Ein schleichender Druckabfall kann beispielsweise auf Probleme im Verteilnetz oder an der Leistungsgrenze des Kompressors hinweisen.
- Veränderungen im Durchflussverhalten deuten häufig auf Leckagen oder fehlerhafte Einstellungen hin,
- während steigende Feuchtigkeitswerte auf Schwächen in der Drucklufttrocknung schließen lassen.
Bleiben solche Entwicklungen unentdeckt, drohen Stillstände, Ausschuss oder erhöhten Wartungskosten. Mit den richtigen Daten und intelligenten Warnmeldungen wird aus reaktiver Instandhaltung eine vorausschauende Strategie.
Klein beginnen, klug skalieren
Viele Unternehmen verbinden Digitalisierung mit großen Investitionen oder komplexen Projekten. In der Praxis zeigt sich jedoch oft das Gegenteil: Oft ist der wirksamste Ansatz ein schrittweises Vorgehen. Der Einstieg erfolgt beispielsweise mit einer einzelnen Maschine oder Produktionslinie, indem gezielt dort Messpunkte gesetzt werden, wo sie den größten Erkenntnisgewinn liefern. Von dort aus lässt sich das System sukzessive erweitern – parallel zu wachsendem Verständnis und steigender Sicherheit im Umgang mit den Daten.
Moderne Technologien erleichtern diesen Weg erheblich. IO-Link, drahtlose Kommunikation und offene Standards wie OPC UA ermöglichen eine einfache und wirtschaftliche Integration von Sensorik in bestehende Anlagenstrukturen.
Das drahtlose Feldbussystem bündelt Informationen zentral und ermöglicht eine Kommunikation über Distanzen von bis zu 100 Metern.
Von Daten zur Wirkung
Daten zu erfassen ist das eine. Daraus echten Mehrwert abzuleiten, das andere. Genau deshalb ist Erfahrung entscheidend. Bei SMC liefern wir nicht nur Automatisierungskomponenten – wir analysieren Produktionsumgebungen ganzheitlich, identifizieren kritische Messpunkte und übersetzen Daten in konkrete Maßnahmen.
Der Einstieg kann beispielsweise mit der Installation von Durchflussmessern oder unserem Air Management System erfolgen, um eine belastbare Ausgangsbasis zu schaffen. Darauf aufbauend betrachten wir nicht nur offensichtliche Themen wie Leckagen, sondern optimieren das gesamte Druckluftsystem und machen Ineffizienzen sichtbar, die im Alltag oft verborgen bleiben.
Anschließend entwickeln wir gezielte Verbesserungen für Komponenten oder Systeme und begleiten Teams mit Schulungen sowie laufender Optimierung, um nachhaltige Ergebnisse sicherzustellen. Kurz gesagt: Wir helfen Unternehmen dabei, aus „interessanten Daten“ messbare Ergebnisse zu machen.
