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Saper guardare avanti

Saper guardare avanti

Trasformare le esigenze di mercato in nuove opportunità di business è la strada scelta da SMC per affrontare questo particolare momento. Di strategie di crescita incentrate su customizzazione, affidabilità e sostenibilità abbiamo parlato con Walter Severgnini, Business Development Manager della filiale italiana, e alcuni colleghi delle sedi di Brugherio e Carsoli.

Dove c'è manifattura c'è aria compressa e quindi anche presenza di componentistica pneumatica. Solo in Italia questo comparto pesa, in termini di produzione, quasi un miliardo di euro, con una fetta di export molto importante. Nonostante il duro colpo vissuto nel 2020 a causa della pandemia - meno 10% del fatturato complessivo (dati Assofluid) - il 2021 sembra confermare una assoluta inversione di tendenza.
Merito del miglioramento generalizzato della situazione sanitaria, ma indubbiamente anche dei player di settore che, nel corso di questi mesi, hanno saputo fare di necessità virtù, trasformando le esigenze di mercato in nuove opportunità di business.
È il caso, per esempio, di SMC che, con i suoi 12.000 prodotti base e le oltre 700.000 varianti, è considerata oggi un punto di riferimento nell'ambito della componentistica pneumatica per l'automazione industriale, con un giro d'affari della filiale italiana di oltre 140 milioni di euro.

Una nuova tendenza

"SMC è nata come produttore di componentistica pneumatica, un segmento piuttosto di nicchia nell'ambito dell'automazione, ma al tempo stesso anche molto trasversale a tutti i comparti industriali: automotive, packaging, textile e via dicendo." Esordisce così Walter Severgnini, Business Development Manager di SMC Italia, che abbiamo intervistato recentemente insieme ad alcuni colleghi per parlare di come è cambiato il Gruppo nel corso degli ultimi vent'anni.
"A differenza di un tempo, oggi gran parte della componentistica standard che vendiamo viene realizzata prevalentemente in Asia, perché è lì che sono situati i nostri stabilimenti dedicati alla produzione di massa. A questi si affiancano poi diversi altri siti produttivi ubicati in altre parti del mondo che, da qualche anno a questa parte, sono stati convertiti alla realizzazione di soluzioni custom, come nel caso dello stabilimento di Carsoli, in provincia de L'Aquila."
Una scelta strategica ben precisa quella messa a punto da SMC, dettata principalmente da una mutata tendenza di mercato che vede le imprese sempre più concentrate sulla specificità del proprio know-how, lasciando agli esperti di ciascun settore tutto il resto. Se quindi un tempo la tendenza era quella di ricercare fornitori specializzati nella mera fornitura di componentistica, oggi è diventata quella di privilegiare partner tecnologici, in grado di fornire vere e proprie soluzioni, spesso nate da un lavoro di co-design.
"Spinta da questa nuova tendenza", prosegue Severgnini, "SMC ha così deciso di concentrare la produzione di massa negli stabilimenti più grandi - quindi di Repubblica Ceca, Cina, Vietnam, Giappone e Stati Uniti - demandando a quelli più piccoli attività maggiormente legate al servizio di customizzazione."

Prodotti speciali

Lo stabilimento produttivo di Carsoli in particolare è dedicato alla realizzazione di prodotti speciali, ovvero di soluzioni più complesse che si basano su specifiche famiglie di prodotti a marchio SMC. Si tratta principalmente di cilindri pneumatici, realizzati partendo dal disegno del cliente, ma anche di manifold speciali, ovvero gruppi di valvole montate su basi realizzate in materiali particolari.
"Se per esempio un cliente deve costruire un macchinario per l'imbottigliamento di liquidi", ci spiega Massimiliano Centofanti, Product Development Manager dello stabilimento SMC Italia di Carsoli, "invece di acquistare un prodotto a catalogo con caratteristiche base, può rivolgersi a noi per avere una variante più idonea all'utilizzo che ne dovrà fare, magari realizzata in acciaio inox o con delle geometrie particolari che si possano adattare meglio al suo macchinario."

Alle parole di Centofanti fanno eco quelle del Factory Manager Pasquale Cimmino: "Per la realizzazione di questi prodotti speciali, abbiamo messo in piedi una struttura in cui lavorano circa 70 persone, composta da un ufficio tecnico, un reparto di lavorazioni meccaniche equipaggiato da una sessantina di macchine utensili a 4 o 5 assi e un reparto assemblaggio dove vengono montati i vari prodotti".

Sempre alla realizzazione di prodotti custom è dedicato anche un intero reparto della sede di Brugherio (MB), dove vengono realizzati pannelli di comando preassemblati. "L'idea di dare vita a questo reparto che oggi impiega 12 persone", ci dice Fabio Catti, Product Development Manager di SMC Italia, "deriva sostanzialmente dalla necessità del cliente di terziarizzare un'operazione che prima svolgeva interamente e che invece oggi è diventata il risultato di un'attività di co-engeneering con il nostro ufficio tecnico, finalizzata a definire il layout del prodotto".

Reazione virtuosa

Come è ormai noto, l'emergenza sanitaria di questi ultimi due anni ha innescato delle dinamiche con cui le imprese hanno dovuto necessariamente fare i conti, spesso modificando i propri modelli di business. È per esempio il caso dell'ormai nota crisi delle materie prime che sta coinvolgendo il manifatturiero di tutto il mondo.
"I clienti oggi vogliono dai fornitori affidabilità", continua Walter Severgnini. "La crisi delle materie prime si traduce sostanzialmente in ritardi sulle consegne con conseguenze che si ripercuotono a cascata sulle intere filiere. Se in passato l'aspetto principale in sede di trattativa era il prezzo, oggi il focus si è spostato e i clienti chiedono prima di tutto garanzie sulla continuità delle forniture. Per far fronte a questa necessità, la casa madre di SMC ha dato il via ormai da un anno a questa parte a un programma che si chiama Business Continuity Plan, che tende proprio a rafforzare tutta quella che è la logistica di produzione, che va dall'approvvigionamento della materia prima al rafforzamento degli stock delle varie parti e via dicendo, così da non rischiare di incorrere in blocchi in termini di produzione che poi si riflettono su ritardi di consegna".


di Sofia Cairo

© Tecn'è - Anno Dodici Numero Uno - Mensile - Gennaio/Febbraio 2022

31-gen-2022