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Girbau optimiert die Energieeffizienz seiner automatisierten Bügelstraße in Zusammenarbeit mit SMC

Nachhaltigkeit und Reduzierung des Energieverbrauchs sind für Girbau, Hersteller von Wäschereimaschinen, seit vielen Jahren wichtige Werte. Das Unternehmen hat kürzlich eine neue Bügelstation auf den Markt gebracht, die Teil einer komplett automatisierten Linie ist. Durch die enge Zusammenarbeit zwischen Girbau und SMC konnte die Bügelqualität verbessert und eine Energieeinsparung von 30 %, eine Reduzierung des Druckluftverbrauchs um 25 % und eine Erhöhung der Nutzungsdauer der Textilbeschichtungen um 25 % erreicht werden.

Girbau mit Hauptsitz in Vic (Barcelona) ist der weltweit fünftgrößte Hersteller von industriellen Wäschereilösungen wie Wasch-, Bügel- und Trocknungssystemen. Das Unternehmen ist in mehr als 100 Ländern tätig und hat 15 Tochtergesellschaften in Europa, Amerika, Ozeanien und Asien. In seiner 60-jährigen Geschichte hat es die Werte eines Familienunternehmens beibehalten. Im Mittelpunkt der Aktivitäten steht die Nähe zu den Kunden. Das Engagement für Innovation, Energieeffizienz und Nachhaltigkeit macht Girbau zu einem führenden Unternehmen in seiner Branche.

Als Teil seiner Produktpalette entwickelt und fertigt Girbau Bügelstraßen. Sie bestehen aus vier Einheiten: einem Frontfeeder, der zur Bügeleinheit führt, gefolgt von der Faltmaschine und dem Stapler. Diese Linien, die bis zu 15 m lang und 4 m breit sein können, bügeln und falten bis zu 1.200 Artikel pro Stunde. Die Bügelstraße wurde in zwei Ländern optimiert: Die Bügeleinheit in Spanien und die anderen drei Einheiten in Frankreich. In beiden Fällen wurde Girbau von SMC kompetent unterstützt.

Optimierung der Bügelstation
„Unsere modularen Bügelmaschinen zum Trocknen und Bügeln verarbeiten Stoffe vieler verschiedener Arten, von Servietten über Tischdecken bis hin zu Bettbezügen. Die große Vielfalt dieser Stoffe machte es notwendig, die Heizung neu zu konzipieren, um bei jeder Art von Textilien das beste Ergebnis zu erzielen. Wir wollten, dass diese Qualitätsverbesserung mit einer Steigerung der Energieeffizienz einhergeht, die immer die Richtschnur für unsere Entwürfe ist", so Quim Riera, Produktmanager für Bügelgeräte bei Girbau.

Quim Riera, product manager for ironing equipment at Girbau

Die Bügelstation basiert auf einem starren, innen beheizten Stahlbett, auf dem sich eine gelochte Walze mit Textilbeschichtung dreht. Durch die Drehung der Walze wird das zu bügelnde Teil über die Innenseite des Bettes geschoben. Das Trocknen und Bügeln des Bügelguts erfolgt durch die Verdunstung des Wassers aufgrund der Temperatur des Bettes und des Drucks, den die Walze ausübt. „Die Prozessoptimierung basiert auf der Einführung von sechs Druckstufen bei den Bügelwalzen. Die Anwendung des richtigen Drucks auf jeden Stoff garantiert den Kunden, dass die verschiedenen Artikel weniger leiden und somit die Qualität des Finishs erhöht wird. In Bezug auf die Energie bedeutet dies eine Reduzierung des Verbrauchs um bis zu 30 %", fügt Quim Riera hinzu.

Maßgeschneiderte Lösungen und komplette „Plug and Play"-Module
In jedem Heizer wurden große pneumatische Aktuatoren installiert, die in der Lage sind, schwere Lasten von bis zu 2.400 kg zu handhaben und die korrekte Bewegung des Artikels durch die verschiedenen Module sicherzustellen, während die Restfeuchtigkeit beseitigt wird, bis er perfekt gebügelt ist.

„Der Heizer produziert während des Prozesses viel Wärme und Feuchtigkeit. Deshalb haben wir spezielle Zylinder entwickelt, die Temperaturen von bis zu 90°C standhalten und die Widerstandsfähigkeit gewährleisten, die die Bügelmaschine benötigt", kommentiert Albert Albó, technischer Berater von SMC für Girbau in Spanien. „Bei SMC sind wir in der Lage, die Zylinder in Europa zu entwerfen, zu produzieren und zu montieren. Das ist ein großer Vorteil, da wir Girbau mit einer maßgeschneiderten Lösung und mit einer kurzen Lieferzeit bedienen können", so Albert Albó.

Der Einbau von Proportionalreglern der Serie ITV garantiert eine automatische Steuerung der ausgeübten Kräfte. Die Proportionalregler sind Teil eines kundenspezifischen elektropneumatischen Moduls, das von SIMA, einem SMC Distributor und Integrator, entwickelt und montiert wurde. Zusammen mit den ITVs werden 5-Wege-Magnet-ventile, ein digitaler Druckschalter und ein 3-Wege-Magnetventil in Übereinstimmung mit der ISO13849-1 montiert. Die Grundfunktion dieses Sets ist die automatische Steuerung des Drucks, den die Walze je nach Art und Dicke des Bügelguts ausübt. Der Proportionalregler regelt den Druck, je nachdem, ob beim Durchlauf des Bügelguts ein größerer oder kleinerer Widerstand ausgeübt wird. Es enthält auch ein Sicherheitssystem, damit Wartungsstopps der Walze sicher durchgeführt werden können.

„Das Wichtigste für Girbau ist die Kundenzufriedenheit und die neue Lösung wurde vom Markt sehr gut aufgenommen", so Quim Riera. „Die erzielten Verbesserungen sind für unsere Kunden von Anfang an spürbar gewesen. Der sichtbarste Aspekt ist die bessere Behandlung des Textils und die Erhöhung der Bügelbearbeitungszyklen. Die Optimierung des Drucks brachte noch eine Reihe weiterer Vorteile mit sich, wie beispielsweise eine Kostenreduzierung durch Stromeinsparungen von bis zu 30 % und eine Reduzierung des Luftverbrauchs um bis zu 25 %.“ Schließlich argumentiert Quim Riera, dass „wir durch den geringeren Verschleiß von Teilen eine Verbesserung der Wartungsaufgaben für unsere Kunden erreicht haben. Zum Beispiel haben wir die Nutzungszeit der Textilbeschichtungen in der Heizung um 25 % erhöht."

Kontinuierliche Verbesserung der gesamten Linie
Die Entwicklung einer Linie mit vier Geräten umfasst eine große Anzahl von Automatisierungsaufgaben, und es ist wichtig, die Entwicklungs- und Installationsprozesse zu vereinfachen. Diese Verbesserungen wurden hauptsächlich in Frankreich durchgeführt. Patrice Subra, Director of Operations bei Girbau Robotics in Frankreich, erklärt: „SMC zeichnet sich durch seinen hochwertigen Service, seine jederzeit schnelle Reaktionsgeschwindigkeit und die hohe Zuverlässigkeit der Lösungen aus. SMC hat uns schon in den ersten Phasen unserer Entwicklungen unterstützt. Wenn wir ein elektropneumatisches Modul definieren, analysiert SMC die Komponenten, die die beste Größe haben, und simuliert den Energieverbrauch. Durch diesen 'fit for purpose'-Fokus verbessert SMC die Gesamtenergieeffizienz und reduziert die Kosten für den Endkunden. Außerdem haben wir es geschafft, die Rücksendungen von defekten Produkten zu reduzieren."

SMC entwickelte 20 verschiedene Module, um alle Anforderungen der Linie abzudecken. Diese nach den Spezifikationen von Girbau entworfenen Bedienfelder müssen nur noch konfiguriert werden und sind dann bereit, an die Bügelstation angeschlossen zu werden. Die Lieferung kundenspezifischer, anschlussfertiger Modelle vereinfacht die Installation erheblich. Außerdem reduziert dies die Montagekosten, indem das Risiko von Fehlern bei der Montage minimiert wird, weil SMC alle Module vor der Auslieferung testet. Dabei wird auch der Einkaufsprozess erleichtert – jedes Modul hat eine eindeutige Referenznummer. „Die Lagerverwaltung wird enorm vereinfacht. Darüber hinaus ist SMC in der Lage, die Module zu den geforderten Terminen zu liefern", fügt Patrice Subra hinzu.

Später, wenn die ersten Prototypen bereits in Betrieb sind, analysiert SMC den Verbrauch und hilft dabei, pneumatische Funktionen zu optimieren, falls nötig.

SMC arbeitete auch an der Verbesserung bestehender Linien mit, um den Energieverbrauch zu senken. „Es wurden Sensoren angebracht, die die Linien mit dem größten Verbrauch erkannten, was zu einer Verbesserung des Faltprozesses führte. Das System, das Luftklingen zum Falten der Bögen verwendete, wurde durch ein mechanisiertes System ersetzt", fügt Patrice Subra hinzu.

„Mit seiner breiten Palette an zuverlässigen Lösungen und seiner Serviceorientierung wird SMC zweifellos unser Partner bei der Bewältigung zukünftiger Entwicklungsaufgaben sein", so Patrice Subra abschließend.

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