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Batterieproduzierende Industrie

SMC Know-How für die Batterieherstellug

"Die Batterieindustrie hat in den letzten Jahren mehr an Bedeutung gewonnen. Aufgrund der ständig steigenden Einsatzbereiche, die von kleinen elektronischen Geräten wie Smartphones und Tablet-PCs über Hybrid- und Elektrofahrzeuge sowie Energiespeicher mit großer Kapazität bis hin zu Robotern wie Drohnen reichen, ist ein steigender Bedarf in der Batterieherstellung eingetreten.

Die Hersteller von Batterien müssen sich den anspruchsvollen Herausforderungen der Produktionsbereiche stellen, denn es gilt, ein hohes Sicherheitsniveau zu gewährleisten. Hierbei ist den ebenfalls steigenden Umwelt- und Nachhaltigkeitsaspekten stets gerecht zu werden. Darüber hinaus ist die vom Markt geforderte Agilität und Schnelligkeit der Weg, um in dieser exponentiell wachsenden Branche eine optimale Markteinführung zu bieten.

Ein Überblick über die Prozesse der Batterieproduktion
Jeder Teilbereich in der Batterieherstellung hängt nicht nur vom Batteriehersteller selbst ab, sondern auch von den Umweltanforderungen, welche die verschiedenen Komponenten erfüllen müssen. Das Verständnis und die Einhaltung dieser Bedingungen während des gesamten Prozesses sind der Schlüssel zur Umsetzung und Gewährleistung wichtiger Aspekte wie Qualität, Sicherheit und Effektivität."

Entdecken Sie unsere Lösungen für die batterieproduzierende Industrie

Finden Sie heraus, welche Produkte Ihnen helfen können, Ihre Effizienz zu steigern und eine hohe Endqualität mit unseren speziell für die Batterieherstellung entwickelten Lösungen zu erreichen.

Saeyeong Jeong ǀ Team Lead Battery manufacturing industry, SMC CEE

"SMC liefert seit Jahren Komponenten an weltweit führende Batteriehersteller, die hauptsächlich in Asien ansässig sind und global expandieren. Die Expertise und das Know-how, welches wir in dieser Zeit erworben haben, ermöglichen es uns, unseren Kunden bei der Bewältigung neuer Herausforderungen in ihrer Branche zu unterstützen."

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Einschränkung von Materialien

Um eine dauerhafte Qualität und Sicherheit der Batterien zu gewährleisten, ist es notwendig, die Verwendung einiger Materialien wie Kupfer, Zink, Nickel durch die elektrolytische Vernickelung mit einer Kupferschicht oder Verzinkung während des Elektroden- und Montageprozesses erheblich zu beschränken, bevor die Batteriezelle versiegelt wird. Bitte beachten Sie hierzu unsere breite Palette an kompatiblen Produkten für die Batterieherstellung – Serie 25A.

Trockener Raum - niedriger Taupunkt

Die Batterieproduktion erfolgt in einer Trockenraumumgebung, in der ein Drucktaupunkt von -50 °C oder niedriger. Dies ist deshalb wesentlich, da Feuchtigkeit eine der größten Gefahren für den Produktionsprozess von Batterien darstellt. SMC verfügt hierzu über das weltweit größte Produktportfolio von kompatiblen Produkten für die Batterieherstellung – unsere Serie 25A.

Explosionsgeschützt

Der Prozess des Befüllens einer Batteriezelle mit hochkorrosiven Elektrolyten birgt aufgrund eines sehr niedrigen Zündpunkts ein hohes Brand-/Explosionsrisiko. Da die Herstellung von Batterien in explosionsgefährdeten Bereichen stattfindet, dürfen gemäß der ATEX-Richtlinie nur zertifizierte explosionsgeschützte Geräte verwendet werden. Somit kann die Entstehung von Zündquellen verhindert werden.

Korrosionsschutz

Während der Elektrolytbefüllung bei der Zellenmontage kann es, aufgrund der Beschaffenheit des Elektrolyts, zu Korrosion an pneumatischen Produkten kommen. SMC verfügt hierzu über Produkte mit hervorragenden Korrosions- und Chemikalienbeständigkeit. Diese entsprechen den notwendigen Anforderungen für eine erforderliche Umgebung der Batterieherstellung.

Geringere statische Entladung

Statische Elektrizität ist ein unsichtbarer Feind, welche bei der Herstellung von Batterien ernsthafte Probleme verursachen kann. So steigt in einer Umgebung mit hoher statischer Aufladung, aufgrund dieses unsichtbaren Phänomens, die Wahrscheinlichkeit von Explosionen und Bränden erheblich. Nutzen Sie daher die breite Palette von SMC Ionisieren zur Messung, Beseitigung und Kontrolle statischer Elektrizität und garantieren Sie dadurch die Qualität Ihres Endprodukts.

Temperaturkontrolle bei Laseranwendungen

Auch der Einsatz von Thermokühlern sorgt dafür, die Temperatur der wärme erzeugenden Geräte, in diesem Fall der Laser, innerhalb strenger Grenzen zu halten. Die wichtige Kontrolle der Temperatur erhöht letztlich die Produktivität, maximiert die Maschinenleistung und verbessert zudem die Qualität, Zuverlässigkeit und Lebensdauer der gesamten Ausrüstung.