La sicurezza alimentare è un aspetto critico nell'industria alimentare, essenziale per proteggere la salute pubblica, mantenere la fiducia dei consumatori e assicurare la conformità agli standard legali del settore, tra cui il Regolamento (CE) n. 852/2004 sull'igiene dei prodotti alimentari e le linee guida EHEDG per la progettazione igienica delle macchine.
Le normative sulla sicurezza alimentare e i requisiti HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) influenzano in modo diretto la progettazione dei componenti pneumatici, elettrici e degli impianti utilizzati nelle linee di produzione alimentare. Cilindri, valvole, raccordi e sistemi di trattamento aria devono non solo garantire prestazioni affiabili, ma anche prevenire la contaminazione, resistere ai frequenti cicli di lavaggio (wash-down) e mantenere i massimi livelli di igiene richiesti da produttori di alimenti, bevande e OEM di macchine alimentari.
Principi HACCP: Processo e requisiti per la sicurezza alimentare
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) è uno dei pilastri fondamentali dei sistemi di gestione della sicurezza alimentare in tutto il mondo. HACCP include un approccio sistematico all'identificazione, alla valutazione e al controllo dei pericoli per la sicurezza alimentare. Questi pericoli possono essere biologici, chimici e fisici.
I sette principi del processo HACCP includono:
- Condurre l'analisi dei pericoli: Identificare tutti i possibili pericoli biologici, chimici e fisici che potrebbero compromettere la sicurezza dell'alimento lungo il processo produttivo, e valutarne la probabilità e gravità.
- Determinare i punti critivi di controllo (Critical Control Points - CCP): Individuare le fasi del processo in cui è possibile e necessario intervenire per eliminare un pericolo o ridurlo a un livello accettabile (ad esempio, una fase di cottura, raffreddamento o metal detection).
- Stabilire limiti critici: Definire per ogni CCP i valori misurabili (temperatura, tempo, pH, presenza di corpi estranei) che separano una condizione sicura da una non sicura.
- Implementare procedure di monitoraggio: Definire come, quando e da chi vengono controllati i CCP, in modo da rilevare tempestivamente eventuali scostamenti dai limiti critici.
- Stabilire azioni correttive: Pianificare in anticipo le misure da adottare quando il monitoraggio rileva che un limite critico non è stato rispettato, per riportare il processo sotto controllo e gestire il prodotto coinvolto.
- Verificare le procedure: Confermare, con controlli, test e audit periodici, che l'intero sistema HACCP funzioni correttamente ed efficacemente nel tempo.
- Stabilire procedure di registrazione e conservazione della documentazione: Documentare l'analisi dei pericoli, i limiti critici, le attività di monitoraggio, le azioni correttive e le verifiche, per garantire tracciabilità e dimostrare conformità in caso di ispezione.
Nella pratica, i punti critici di controllo (CCP) individuati nell'analisi HACCP sono spesso associati ad aree dell'impianto in cui operano componenti pneumatici, come valvole a contatto con il prodotto, cilindri nelle zone di confezionamento e sistemi di trattamento dell'aria nelle aree a rischio di ricontaminazione. Per questo motivo, la scelta di componenti progettati secondo i principi dell'Hygienic Design rappresenta un elemento importante per supportare l'efficacia del piano HACCP.
