Obalový průmysl: Vyšší produktivita a efektivnější provoz

Společnost SMC vyřešila tento problém nasazením tyčového ionizéru s oddělenou řídicí jednotkou řady IZT44, který dokáže odstranit statickou elektřinu i bez nutnosti přívodu stlačeného vzduchu. Díky svému kompaktnímu provedení bylo možné ionizér bez problémů integrovat do stávajících strojů. Přesně vyvážená ionizace navíc zajišťuje spolehlivou a stabilní neutralizaci elektrostatického náboje i při vysokých rychlostech balení.

Díky implementovanému řešení zákazník dosáhl efektivnějšího balicího procesu připraveného na budoucí požadavky výroby. Současně došlo k celkovému zlepšení provozní výkonnosti.

• Snížení zmetkovitosti a počtu vad způsobených kontaminací.
• Vyšší stabilita výrobního procesu a vyšší produktivita celé linky.
• Zlepšení kvality výrobků a opakovatelnosti procesu.
• Nižší spotřeba energie díky eliminaci potřeby stlačeného vzduchu.
• Spolehlivé a škálovatelné řešení pro nasazení na více výrobních strojích.

Na základě rozsáhlého testování byly nasazeny pneumatické válce s vodicími tyčemi řady MGPM, které zajišťují funkci vzduchového odpružení a udržují konstantní přítlačnou sílu pro přesnou a stabilní regulaci napnutí řetězu.

Díky kompaktní konstrukci, robustnímu vedení a vysoké přesnosti přinesly tyto válce zákazníkovi měřitelné provozní i obchodní přínosy:

• Konzistentní provozní výkon díky omezení vibrací a nerovnoměrného pohybu.
• Delší životnost komponent díky stabilnímu napnutí řetězu a snížení mechanického namáhání.
• Škálovatelné řešení připravené na budoucí rozvoj díky flexibilní montáži na všech dopravnících.

Společnost SMC nasadila systém Air Management System, který umožňuje monitorování spotřeby stlačeného vzduchu v reálném čase na úrovni celé výrobní linky. Díky integraci prostřednictvím komunikačního protokolu OPC UA získal zákazník nepřetržitý přístup k relevantním provozním datům. Obsluha i pracovníci údržby tak mohli analyzovat spotřebu, identifikovat místa úniků a optimalizovat provoz na základě aktuálních výrobních podmínek.

Získaná data umožnila snížení provozního tlaku během prostojů a na dvou výrobních linkách přinést úsporu energie přesahující 20 %. Na základě dosažených výsledků bylo řešení následně rozšířeno na další čtyři linky, což přispělo ke zvýšení efektivity a lepší kontrole provozních nákladů v rámci celého paletizačního procesu.